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制程品质异常分析与处理 规范异常处理流程,落实改善措施,降低异常重复發生. 凡本公司各阶段生产中制程异常之处理均属之。 3.1.制程异常:指生产制程中因品质不合格导致生产不顺、效率降低、不良率升高及严重品质隐患等问题時,必须采取对策,以遏止异常及预防再发.其发生時机包括但不限于: 3.1.1.因异常导致生产效率降低至目标效率 3.1.2.外观不良; 功能性不良与正常生产狀況不一 3.1.3.制程能力不能达到规定要求(不符合管制图之管制要求)時; 3.1.4.产品关鍵性尺寸/功能不符规格要求者; 3.1.5.部分操作未依规范/标準作业,可能会导致不良或客訴产生時 3.1.5.1下面三項异常均属之. A.品质异常:产品(包括供应商之原材)的尺寸、外观和功能等不符合检验规格或客戶使用要求,标示单填写错误,少料,混料等之异常. B.生产异常:因生产設备或新人变更等原因造成生产不顺畅,不良数量超出管控水淮之异常. C.系統异常:所有SOP文件缺失或因品质管控流程混乱而产生的作业与SOP文件不符之异常. 4.1.品管单位 4.1.1.品质异常连络单之开列。 4.1.2.协作制程异常之原因分析。 4.1.3.建议对策之提出及归属之判定。 4.1.4.异常处理对策改善结果之追踪确认。 4.1.5.不合格产品责任之区分?标示。 4.2. 工程单位 4.2.1.制程异常原因之分析及责任归属之判定。 4.2.2.建议对策之提出。 4.3. 责任单位 4.3.1. 对异常品进行处理﹐执行异常改善。 4.3.2. 针对异常问题改善对策之提出。 4.3.3. 依拟订之改善对策执行改善作业,防止不良之再次发生。 5.1.在产品生产制程中各阶段(包括交接班首/末件检查﹐制程巡检阶段﹐不包括开机首件)发生之制程不良满足上述条件构成异常时,品管人员确认并开列出品质异常连络单同时知会异常单位相关主管(如班长?生产课长)和相关工程人员。 5.1.1 制程异常处理单开列时应清楚的說明发生制程异常之产品生产单位?产品品名?料号?生产數量?不良數量?不良比率?制造时间及相关之追溯依据与异常之内容。 5.1.2 异常内容之描述尽量以數字.图形等具体明确的语言,且描述内容至少应包括以下内容: A.该项异常事项规格要求 B.产品实际之现况 C.产品实际现况与规格要求之差异 5.2.制程异常单位和相关工程单位人员在接获制程异常信息后,对异常影响质量程度作出判定,并作出相应之 初步处理如﹕停机?停线?批退或继续生产等。并在半小时内提出应急改善对策。为防止不合格品之流失品管人员应依『产品标识与追溯管理作业系统』对不合格产品予以区分标示 5.3. 异常产生之原因调查?分析处理﹕ A.属材料不良造成异常﹐对不符合要求之材料﹐依据『不合格品处理操作系统』处理﹐并办理不良品交换﹐确保能正常生产。同时IQC 应向供货商开出 VDCS,并进行供货商改善对策的跟进和跟踪。 B.属生产设备造成异常﹐设备管理单位应配合生产需要对设备进行调整维修等处理﹐若无法处理则由使用单位依『生产设备管制作业规范』开列生产设备报修单寻求外援。属量测仪器设备等造成﹐通知仪器设备管理人员对设备进行处理。 C.属治具不良造成﹐生产使用单位依『模、治具管理作业系统』要求将治具送﹐转交(检验)治具管理单位处理 D.生产作业及人为造成异常﹐由生产单位进行必要的培训?检讨?矫正处理。 E.生产制作使用文件资料异常时﹐生产单位或责任单位依『工程图面与文件变更作业系统』要求﹐予以变更修正。 F.对于较为疑难或严重之异常﹐应会同相关单位组成项目小组共同分析,以便尽快谋求相应解决对策。 5.3.1.异常原因分析应包括调查?分析之过程?數据及实验方法等各方面﹐足以证明所发生异常之原因。 5.3.2.原因分析后需针对所分析之原因提出应急处理对策,以确保生产正常进行。 5.3.3.如有不良嫌疑品/批必须立即予以区分﹐并有效隔离标示﹐对必要之产品异常向前追溯 1 lot/时间 5.4.针对所发生异常之原因,品管单位追踪相关之责任单位提出改善对策﹐责任单位须在 72小时内完成制程异常改善对策回复交品管单位进行改善跟进。 5.4.1.改善对策必须针对问题点,提出短期对策和长期对策。 5.4..2.改善对策应同时提出执行此改善之责任人员和改善预计完成时间。 5.5.各责任单位依异常处理之对策执行改善作业,改善作业完成后签订完成时间,申请结案处理。 5.6.品管单位应就异常处理所拟订之改善方案及改善完成时间作跟踪改善之效果确认,经确认异常得到改善后方可结案,否则应要求责任单位继续改善,直到异常得到改善为止。 5.7.制程异常处理结案后,品管单位将异常编码后分发到相关单位,以利后续之改善作业。制程异常处理之相关记錄依『记錄控制作业系