潜在失效模式及其影响分析培训教材.pptVIP

在进行FMEA时有三种基本的情形，每一种都有其不同的范围 或关注焦点： 情形1：新设计、新技术或新过程。FMEA的范围是全部设计、技术或 过程。 情形2：对现有设计或过程的修改（假设对现有设计或过程己有 FMEA）。FMEA的范围应集中于对设计或过程的修改、由于 修改可能产生的相互影响以及现场的历史情况。 情形3：将现有的设计或过程用于新的环境、场所或应用（假设对现有 设计或过程已有 FMEA）。FMEA 的范围是新环境或场所对 现有设计或过程的影啊。 追求 过程FMEA － 过程FMEA是由负责制造/装配的工程师/小组主要采用的一种分析技术，用以最大限度地保证各种潜在的失效模式及其相关的起因/机理已得到充分的考虑和论述。 － 过程FMEA： 确定过程功能和要求； 确定与产品和过程相关的潜在的失效模式； 评价潜在失效对顾客产生的后果； 确定潜在制造或装配过程起因并确定要采取控制来降低失效产生频度或失效条件探测度的过程变量； 确定过程变量以此聚焦于过程控制； 编制一个潜在失效模式的分级表，以便建立一个考虑预防/纠正措施的优选体系； 记录制造或装配过程的结果。 顾客的定义：过程FMEA中“顾客”的定义通常是指“最终使用者”。然 而，顾客也可以是随后或下游的制造或装配工序，维修工 序或政府法规。 过程FMEA是一份动态的文件，它应： 在可行性阶段或之前进行； 在生产用工装到位之前； 考虑到从单个部件到总成的所有制造工序。 从原材料采购到交付给顾客！ 包括样件、试生产、批量生产，批量生产后如发生更改（产品和过程）、采取了纠正/预防措施等现象时，必须重新评审FMEA的有效性。如没有，至少每半年对FMEA的有效性进行一次评估。 过程FMEA应从过程的流程图开始，应包括流程图中的所有过程。 案例见附件4 1.FMEA编号 填入FMEA文件的编号，以便查询。 2.项目 注明正在进行过程分析的系统、子系统或部件的名称和编号。 3.过程责任 填入整车厂、部门和小组。如已知，还包括供方的名称。 4.编制者 填入负责编制FMEA的工程师的姓名、电话和所在公司的名称。 5.车型年/项目 填入所分析的设计/过程将要应用和/或影响的车型年/项目(如已 知）。 6.关键日期 填入初次FMEA应完成的时间，该日期不应超过计划的投入生 产日期。注对于供方，初始的FMEA日期不应超过顾客要求的 生产件批准过程（PPAP）的提交日期。 7.FMEA日期 填入初次FMEA原始稿的日期及必威体育精装版修订的日期。 8.核心小组 列出有权确定和/或执行任务的责任部门的名称和个人的姓名。 9.过程功能/要求 填入被分析过程或工序的简要说明（如车削、钻孔、攻丝 、焊接、装配等）。建议记录所分析的步骤的相关过程/工序 的编号。 10.潜在失效模式 所谓潜在失效模式是指过程有可能不能满足过程功能/要求 栏中所描述的过程要求和/或设计意图，它是对该特定工序上 的不符合的描述。在分析时应假定所接收的零件/材料是合格 的。列出特定工序的每一个潜在的失效模式。前提是这种失 效可能发生，但不一定发生。过程工程师应能提出并回答下 列问题： －过程/零件怎样不满足要求？ －无论工程规范如何，顾客（最终使用者、后续工序或服务） 认为可拒收的条件是什么？ 典型的失效模式：