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事故發生時間：1989年10月23日下午1時。 事故發生地點：美國德州帕薩丁納市 主 要 產 品 ：高密度聚乙烯－年產量約68萬噸、聚丙烯－年產量約23萬噸、K樹酯－年產量約8萬噸。 原因：乙烯 (原料) 及異丁烯 (催化劑攜帶流體) 由高壓 (50公斤/平方公分) 反應器迴路中洩出，造成蒸氣雲爆炸，爆炸威力相當於2.4 噸三硝化甲苯 (TNT)炸藥。 傷亡人數：二十三人死亡、三百一十四人受傷。 該事件所帶來的教訓如下： ? 未徹底使Phillips 公司之從業人員及承攬公司之作業人員，遵守保養作業之安全作業注意事項，為避免閥在維修當中因人為疏失 而誤動作，理應執行加鎖並懸掛警告牌等安全措施。? 可燃性氣體洩漏檢知警報系統未設置或未在必要處所設置：在事發當時，該反應器附近並未裝設一系列相關之偵測器或警報裝置，所以當時化學物質是突然大量外 洩或是先有小量外洩，不得而知。 ? 工廠之防火系統無法於發生異常狀態時仍具有其完整機能之狀態。 因該工廠並未設置專用消防用水管線，而是與製程用水共用一套系統。 民國90年之5月18日下午於新竹工業區所發生之福國化工爆炸案即為一血淋淋之案例，此次事件不僅造成福國化工工廠全毀，鄰近46家工廠（含14家高科技廠）受波及，部分鄰廠廠內機台移位、生產設備受到嚴重損害，方圓一公里內商家民宅玻璃門窗震毀，損失數億元以上，人員傷亡部分，鄰廠普利司通一名外勞死亡，並造成鄰近廠商109人受傷，其中多人傷勢嚴重，後續清理工作時更發生附近國中、小學童吸入危害物品飄散之物質而不適住院的不幸插曲。 福國化工廠災害疑似起因於六噸反應槽操作時? ，? 聚合放熱反應溫度夫控，造成大量物質外洩，可燃性蒸汽佈滿整個廠房，遇到火源而起火爆炸，之後又引燃數座反應槽與儲槽而連續發生數度爆炸，此事件突顯出工廠對於失控反應之預防與保護應變措施上之不足。據稱此六噸反應槽內當天所添加的化學品可能有大量之甲醇? (Methanol)與丙烯酸甲脂(MA)，另外加有中量的異丙醇? (IPA)與甲基丙烯酸 (MAA)、丙烯酸(AA)，少量的丙烯晴(AN)及微量的過氧化二苯甲醯 (BPO)等。原本製程反應控制溫度為 60~65 ℃左右，但據稱當天反應失控時，溫度一度上升至80~90℃，隨後即引起爆炸火災。 災害當日6噸反應槽生產紡織用水性接著劑，當人員操作六噸反應槽進行聚合反應時，可能因反應時發生異常，或可能因操作不當，致反應槽內反應溫度異常上升至80℃，造成反應失控，6噸反應槽內蒸氣引火性液體（甲醇等）外洩，於反應槽附近接觸不明火源引起爆炸燃燒，並引爆該公司儲存之爆炸性物質BPO（過氧化二苯甲醯）及隨後之火災波及使旁邊部分有機溶劑儲槽液體沸騰蒸發變成蒸氣爆炸。 追究爆炸事件之起因，可能係由於反應失控大量放熱，回流冷卻器冷卻能力不足，且反應裝置為開放設計並無緊急洩放安全裝置，因而導致大量溶劑與反應物蒸汽自回流冷卻器頂部出口洩出，由於上述之蒸汽均比空氣重，而反應器位置在2樓，洩出之蒸汽流竄到1樓，因而2樓控制室之員工一直沒有發現，到發現反應器過熱時（甲醇之沸點為64.7℃），當時溶劑應已完全被蒸發完，由於丙烯(AN)與丙烯酸甲酯(MA)之蒸汽壓均很高(AN:88 mmHg，MA:70mmHg ＠20℃)，因此不需要等到沸騰，AN(79℃)與MA(80℃)的蒸氣均可在較低溫度隨著甲醇蒸氣大量逸出。由於反應物中最大量的就是MA與甲醇，而其閃火點很低(MA：-3℃)，爆炸界限很廣(甲醇：6.0%~36.5%； MA：2.8%~25%)，上述這些可燃蒸汽遇到火源便發生強烈氣爆。 ?冷卻器失誤，致冷卻能力不足，溶劑不斷被蒸發逸出，致使反應物濃度逐漸增大、加速反應速度造成溫度升高，最終導致劇烈反應而失控。 反應物被污染，加料中或物料中不慎受酸 、鹼或鐵離子等催化性物質影響而未查知，導致丙烯酸等反應物單體進行劇烈的聚合反應導致失控。 進料次序或是加料量錯誤 ， 丙烯酸等反應物單體與 BPO 進行劇烈的聚合反應，放出過多的熱量無法順利移除，使反應器溫度上升，導致失控。 火災爆炸與毒性物質外洩，常是製程失控所導致的嚴重後果，要做好火災爆炸的預防工作，除了對於火源、可燃環境與消防隔離措施的落實外，失控反應的瞭解與預防也是不可缺少的重要環節。 進行製程危害評估，將可掌握工廠中可能發生危害的重點區域，才能確實的檢討與改善。而進行後果分析與擴散模擬，將可得知在失控情況下，最嚴重的後果情形 (火災、爆炸、毒性物質擴散等)，如此便可評估是否應加裝防治設備 ( 監測、排放收集、防爆牆、應變措施等? ) ，以增進工廠的安全性? 。 因此不論工廠規模的大小 、新舊 ，能夠從火災爆炸可能發生的源頭來瞭解與管制 ，才是做好火災爆炸預防，確保化工廠製程安全的根本方法。 燕巢元