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钢结构论文：移动模架主梁制作工艺 摘 要：本文结合中交一局渭河大桥MSS60移动模架工程实例，对主梁的制作工艺过程进行了分析和探讨。配料、组装、焊接、预拼装等工序都制定了一些合理的防止焊接变形的控制措施，去的了很好的效果。 　　关键词：钢结构 主梁 防变形 焊接 　　1 前言 　　移动模架的钢构件制作，精度要求高。构件截面尺寸大，单件重量重，制作组装、翻身、焊接、困难。梁与梁、构件与构件之间均为螺栓连接或销轴铰接，构件制作控制焊接变形要求高、螺栓群孔数量大,钻孔精度要求高。根据移动模架的使用特点，对焊接质量要求高。 　　2 主梁制作工艺流程 　　主梁的加工制作主要使用材料为Q345B钢板，经由配料、组装、焊接、预拼装等工序完成。本工程主梁规格有2500*5000*16447、2500*5000*15144等几种，现以2500*5000*16447规格的主梁为例，说明主梁制作过程中如何控制变形，提高组装精度。 　　1）配料 　　因为主梁主要尺寸长度较长，钢板必须采用拼接完成。因此拼板前，应检查材料的材质，板厚是否合乎图纸的要求。采用最佳排料方案绘制拼板下料图，如多项工程联合套料，循环接板套料等措施，以提高材料利用率，降低消耗。 　　(1)拼主梁腹板时，因腹板较宽，要分两次拼板，要求保证腹板总宽，注意拼纵缝时，左右对称拼板焊接，对接错边应小于0.5mm。 　　(2)采用反变形和翻身轮换焊接的措施以防止焊接变形，并保证对接平直。 　　(3)拼板下料时应考虑切割焊缝的收缩量，适当放出余量，自动切割缝为2mm，手工切割缝为3mm，焊缝收缩量视构件长度一般应放20～30mm。不同厚度的板对接时，较厚板按尺寸下料，较薄的板按常规放余量。 　　(4)在拼接焊缝的两端应加引弧板和收弧板，其坡口形式和板厚与被焊母材相同。手工电弧焊和气体保护电弧焊焊缝引出长度应大于25mm。其引弧板和引出板宽度应大于50mm，长度宜为板厚的1.5倍且不小于30mm，厚度应不小于6mm。 　　焊接完成后，应用火焰切割去除引弧板和引出板并修磨平整。不得用锤击落引弧板和引出板(表1)。 　　2）主梁的组装 　　主梁分三个单元预制，即上翼缘组合、下翼缘组合及中间腹板组合，经焊接、校正、钻孔后进入组装： 　　（1）上翼缘组合：将上翼缘板与上翼缘T型腹板、纵向加强筋横向加强筋板并焊接好，经校正合格后待上平台定位。 　　（2）下翼缘组合：将下翼缘板与下翼缘T型腹板、滑板、推进机构、横向加强筋板及吊点加强板并焊接好，经校正合格后待上平台定位。 　　（3）吊装上、下翼组合放到胎架平台上定位，检查上下翼缘之间的宽度尺寸、上下翼缘的垂直度及对角线尺寸符合图纸尺寸要求并 用临时支撑加以固定。 　　（4）划好中间H型腹板的安装线，吊装中间H型腹板组合，并安装中间支撑和上下腹板间的三角T型加强板或折角三角加强板。 　　（5）安装水平和斜向内部支撑角钢。 　　（6）按图安装吊耳装置,图1。 　　3）主梁的焊接 　　（1）把筋板和型钢在底板、盖板、腹板上点焊到相应的位置； 　　（2）将底板放入平台上，把两腹板按样线对称点焊到位，腹板之间用型钢支撑，间隔2米放置一道支撑，确保在以后的焊接过程中变形小； 　　（3）将盖板放入腹板上，按样线点焊牢固。 　　（4）检查主梁的外型尺寸是否符合图纸的要求，对达到图纸要求的主梁用支撑进行固定，防止焊接变形。 　　（5）主梁上下翼板与腹板的焊缝采用四人同时对称分段焊接的方式，由中间向两边，以降低焊接变形。 　　（6）主梁箱体内的筋板、型钢也采取对称分段焊接的方式，以减少焊接变形。。 　　（7）清除毛刺，焊渣、飞溅物。 　　（8）按图纸检验外形尺寸以及焊缝高度。 　　4）组装 　　（1）用型钢制作胎架平台，用于组装及预拼装，要求平面平直水平，如地面不平时须用不同厚度的钢板垫实，并用膨胀螺丝与地面固定。拼装主梁的中心线，边线用经纬仪测量穿线，以保证所有主梁节段拼装完以后的直线度。 　　（2）组装前应检查半成品的工程名称，构件编号与图纸是否相符。 　　（3）划线时应采用经过计量检定的钢尺，并将核定的偏差值标记在钢尺的明显部位，在划线时进行调整。 　　（4）划线时应先量构件全长，后分尺寸，不得分段丈量相加，避免积累偏差过大。 　　（5）检查腹板、翼缘板下料尺寸是否与图纸符合。 　　（6）所有构件按图开好坡口并校直后使用。 　　（7）主梁采取平位制作，尽量减少整体翻身。 　　3、结论 　　主梁制作过程中主要关键点是：防止变形和组装。在焊接时一定要注意对称分段焊接，而且焊接顺序也相当重要。组装时一定要求找平，避免分段丈量相加，避免积累偏差过大。 　　参考文献 　　[1] 《建筑钢结构