单耳止动课程设计说明书.doc

PAGE \* MERGEFORMAT PAGE \* MERGEFORMAT 1 目录 1 冲压件工艺性分析3 1.1零件材料3 1.2结构3 1.3厚度3 1.4生产批量3 1.5零件尺寸及其精度3 2 确定工艺方案4 3 排样图的设计和计算6 3.1 排样图设计原则7 3.2 排样图方式7 3.3 材料利用率计算8 4 冲裁力的计算10 4.1冲裁力10 4.2 其它冲裁力的计算11 5 选择压力设备12 6 工作零件刃口尺寸的计算13 6.1 凸凹模间隙13 6.2 刃口加工方式选择14 7 模具总体结构设计14 7.1 模具类型的选择14 7.2 送料方式15 7.3 卸料和出件方式15 8 主要零部件设计16 8.1 工作零部件的设计17 8.2 模架的设计19 8.3 导向零件的设计21 8.4 定位零件的设计22 8.5 卸料部件的设计24 9 模具二维总装图25 10 心得体会26 1 冲压件工艺性分析 此次冲压件为单耳止动垫片，规格为8mm,材料为Q235，经退火处理。 1.1零件材料：Q235。这种材料属于普通碳素结构钢，属于低碳钢。由于其铁素体含量多，故其塑性、韧性优良，力学性能较好，其抗剪强度τ为255-373Mpa，抗拉强度бb为432-461Mpa，屈服强度бs为253Mpa，伸长率δ为21-25%。 1.2结构：结构相对简单，有一个直径为8.76mm的孔，孔与边缘间的间距也满足冲压手册上的要求。 1.3厚度：t=0.5mm 1.4生产批量：大批量 1.5零件尺寸及其精度：如图1.1 图1.1 根据零件图，零件图上的尺寸未注公差，属自由尺寸，未标公差按IT13级，查《互换性与技术测量》P17查表2-1，查出了各尺寸的极限偏差数值。 获得各标准公差数值 A类尺寸 R4 R40—0.18 B 类尺寸 Φ8.76 Φ8.760—0.36 Φ22 Φ220—0.32 注： 摘自GB/T 1800.2-1998。 20 20+0.42 -0.42 8 R40—0.22 16 160—0.27 2 确定工艺方案 方案一：用二次工序进行冲压（见图1.2） 图1.2 工序1—用简单冲模冲孔 工序2 —用落料简单模落料 方案二：用复合模，将孔及外形一次冲出（见图1.3） 图1.3 方案三：用级进模在一次工序中将零件冲出（见图1.4） 图1.4 分析比较各方案的优缺点： 第一方案的特点：是模具结构简单，易于制造，缺点是生产效率低和冲裁件精度低，另外，各次工序所需的冲压力小，可解决冲压吨位不够的问题。 这个方案需要二次冲压工序，在落料工序中，要进行定位，操作不方便，多工序冲裁时，生产效率低，累积误差大，与本零件生产批量大和尺寸精度地，不相适合。 第二方案由于将各工序复合在一起，一次冲成能保证较高的生产率，而且操作比较安全。再者复合模冲裁时，零件精度主要决定于模具制造精度，当采用精度为IT10级以上复合模冲压本零件时，可保证零件所要求的各项精度指标。由于复合模进行冲裁时，弹性卸料板将毛坯压紧,再进行冲压，因此断面质量较高，工件平整，材料利用率高，由于复合模结构复杂，不易制造，成本较高。 第三方案：工件和冲孔废料都可由压力机台下排出。操作方便安全，生产效率高，易实现生产机械化和自动化，如果，同时采用弹性卸料装置，在冲压时，卸料板压住板料，所以冲裁件的平整度提高，适于一般精度的冲压工件。连续模材料利用率低，制造成本高，维修、维护困难，计算复杂，但此复合模成本低。 综合考虑，此零件的精度要求不高且形状简单，批量很大，在保证精度的情况下，应尽量降低成本，提高经济效益，所以选择方案二。 3.排样图的设计与计算 设计复合模首先要设计排样图。这是设计复合模的重要依据。排样的要求是切除废料，最后根据需要将零件从条料上分离下来。排样设计的内容包括：确定被冲工件在条料上的排列方式；确定条料载体的形式；确定条料宽度和步距尺寸，从而确定了材料利用率。排样图的好坏对模具设计的影响很大，需要设计出多种方案加以分析、比较、综合与归纳，以确定一个经济、技术效果相对较合理的方案，衡量排样设计的好坏主要是看其工作安排是否合理，能否保证冲件的质量并使冲压过程正常、稳定的进行，模具结构是否简单、制造维修是否方便，能否得到较高的材料利用率，是否符合制造和使用单位的习惯和实际条件等等。 3.1 排样图设计原则 （1） 先冲孔，后冲外形。 （2） 复杂型孔可分解为若干简单型孔，分步进行冲裁。 （3） 工序要分散，以确保凹模有足够的强度。所有的孔不应在同一工位上冲切，最好分开。布置在同一工位及相邻工位上的冲切轮廓（包括孔）的间距不应小于凹模最小