汽车轮胎合理使用.pptVIP

编号 项目 标识 中文含义 8 标准轮辋 STANDARD RIM：6J 标准轮辋：6J 9 国家强制性认证 3C认证标识 10 生产地 MADE IN CHINA 中国制造 11 国际认证 DOT DOT：美国道路交通安全管理局认证 12 黄点 黄点，轮胎静不平衡最小点 13 红点 红点，轮胎RFV性能高点 14 磨耗标记 磨耗标记，推荐轮胎使用的磨耗标准 四、轮胎标识 帘布 胎圈钢丝 钢丝帘布 纤维帘布 + + + 工艺 橡胶 丁苯橡胶 丁基橡胶 天然橡胶 其它 填充剂 促进剂 增粘剂 硫化剂 补强剂 防老剂 增塑剂 防焦剂 配合剂 其它 轮胎的原材料 帘布 钢丝 橡胶 添加剂 五、.轮胎原材料 胎体帘线断裂解剖图 起鼓外观特征 胎里冲击内裂 安装原因 胎圈底部帘线被划伤 制造原因 起鼓主要原因 使用原因 胎侧帘线搭接不良 帘线断面解剖图 胎里气密层 径向内凹 帘线表面解剖图 胎里冲击凹痕 六.轮胎的缺陷鉴定—1.胎侧起鼓 胎体帘布帘线 密度疏密不均 擦伤、撞伤、刺伤 垫伤及划伤 胎圈划伤 起鼓鉴定方法 沿周向等半径，手用力顶住胎体左右移动 安装不良 使用不当 胎体帘线遭撞击后发生永久变形 感觉起鼓部位厚度略薄或强度稍弱 强度没有明显差异 起鼓部位胎圈底部帘线划伤 有外伤、帘线断裂、胎里凹痕 六.轮胎的缺陷—1.胎侧起鼓 起鼓部位 起鼓是常见的问题，有经验的鉴定人员无需借助复杂设备，通过眼观手摸即可以实施准确的鉴定。 内外侧有 无伤痕 制作不良 有 无 【参考橡皮摩擦现象】 磨损程度是由压力（ｆ）和滑动量（δ）决定 【轮胎实际磨耗现象】 　 发生磨耗的条件 橡皮摩擦情况 轮胎磨耗情况 上下压力 滑动量 擦拭情况 橡皮屑量 车辆移动情况 轮胎磨耗情况 ① 有 无 文字未消失 无 停止 无磨耗 ② 有 有 文字消失 有 移动 有磨耗 ③ 无 有 文字未消失 无 轮胎空转 无磨耗 六.轮胎的缺陷鉴定—2.异常磨损 磨耗产生原因 影响因素　 轮胎磨耗寿命 长 短 ① 车辆管理 四轮定位 适当 不适当 轮胎气压 适当 不适当 车 速 慢 快 负 荷 适当 不适当 ② 驾驶习惯 起动过急 少 多 紧急制动 少 多 急转弯 少 多 ③ 行驶环境 路 况 好 恶 温 度 低 高 磨耗影响因素 六.轮胎的缺陷—2.异常磨损 不良因素可以造成异常磨耗 名称 中央磨损 两边磨损 局部磨损 外观 原因 轮胎气压过高，使胎面中心部分接地压力过高而造成 轮胎压力过低，使两胎肩接地压力过高造成 1.刹车抱死及制动不均 2.轮辋变形及组装件等造成偏心 名称 羽状磨损 单边磨损 外观 原因 四轮定位不当 （倾角及前束等） 四轮定位不当 （倾角及前束等） 六.轮胎的缺陷—2.异常磨损 制造 使用 脱层主要原因 成型时各部件之间没有压实 半成品部件表面有油污或异物 脱层鉴定方法 超负荷或超速度（轮胎的设计速度）行驶 低气压碾轧 脱层界面 表面光滑 有粘状物或异物 明显的撕裂痕迹或线痕 制作不良 使用不当 六.轮胎的缺陷—3.脱层 胎冠变形示意图 变形主要原因 制造 使用 变形部位 胎面基部胶厚度小于标准 充气压力过高 轮胎胎冠刺伤 花纹沟底部胎面基部胶厚度小于2mm 花纹沟有垫伤或刺伤痕迹 制作不良 使用不当 变形鉴定方法 六.轮胎的缺陷—4.胎面变形 爆胎主要原因 轮胎原因 轮辋原因 安装原因 轮缘曲线不合格 直径超标准 初装压力大（一般大于40PSI） 胎圈相对于轮辋胎圈座歪斜 没有润滑 安装爆胎示意图 钢丝圈松散、胎圈口偏、胎圈弯曲 六.轮胎的缺陷—5.爆胎 轮辋原因 爆胎鉴定方法 爆破位置出现钢丝圈松散、胎圈 V字型、胎圈口窄 轮辋直径大于标准；轮缘曲线不合格；轮辋严重锈蚀或变形 球带尺测量 安装不当 轮胎制造或运输不良 无异常 六.轮胎的缺陷—5.爆胎 使用原因 爆胎主要原因 胎侧屈挠度加大，在长时间的行驶过程中。胎侧受到频繁揉压产生大量的热量，造成胎侧脱层、胎体帘线折断 气压过低 气压过高 轮胎内部的骨架材料处于非正常的拉伸状态，同时加剧层与层之间的剪切，造成热量积累及骨架材料强力下降，导致轮胎安全倍数降低 制造原因 外力损伤 超设计速度行驶 轮胎本身存在制造缺陷(如:脱层、帘线密度不均等) 受到外力(撞击、刺穿等)作用,使轮胎严重破坏 发生驻波现象 六.轮胎的缺陷—5.爆胎 关于防止爆胎的几点建议 加强轮胎保养，及时更换轮胎 经常检查轮胎及备胎的使用状况，包