品质强化点检.pptx

供应商品质强化体系点检Supplier Quality Enhancement SystemISO/TS 16949 汽车行业QMS现代起亚质量管理模式2001年2011年2000年2002年2013年中国强制产品认证ISO/IEC 17025 实验室国家认可 ISO9001 QMSDYK 质量管理体系发展史顾客满意成本降低竞争力提升企业的产品质量关系顾客满意度，品牌塑造，企业存亡研究所APQP 质量先期策划 FMEA 、控制计划 PPAP 生产件批准SPC 、MSA 生产车间生产线自检/互检KEEPER检查5S / 6M 管理提案活动、小改小革品质评审会 配套厂先行品质保证体系可靠性ISIR初到品确认配套厂4M检查质量检验体系质量三角轴6大因素中人是核心，影响着其他5个因素：-设备的操作维护-原料的正确使用-方法标准的执行-环境的维护-测量标准设定、仪器的使用现场的问题点，主要是因为人的因素带来的！机测人料环法制造过程质量 – 6M 管理人机盖铰链干涉，开启关闭阻滞、漆损问题点/现象调整机盖时未规范操作，导致机盖铰链变形失败原因现场操作安装人员应严格按照作业要求执行:调整机盖时，松开铰链重新装配调试后紧固，不能图省事省力改变操作方式失败教训DYK–品质失败事例 机前、后挡风玻璃打胶不良导致左上角处漏水问题点/现象由于供胶系统设备故障造成挡风玻璃胶量不足；生产中也未发现胶高度不满足要求失败原因对设备担当人员进行教育培训，使其提高工作责任心， 并要求认真做好设备的巡查和维护工作，确保生产设备处于完好状态。失败教训DYK–品质失败事例 料K3 遮阳板错装问题点/现象因部品序列错误，操作者未检查造成错装失败原因组织对序列作业者和操作者学习新车型工艺标准和作业要求，提高部品识别能力；并加强过程产品的检查力度，杜绝类似现象的发生失败教训DYK–品质失败事例 法 打方向时，转向机异响问题点/现象U形块间隙管理偏小，与齿条干涉； 润滑油脂量不足。失败原因1. 调整工艺参数：变更U形块间隙由 0.02~0.06 mm 改为 0.04~0.10 mm ； 2. 增加油脂量：由 2~3 g 增到 4~5 g；3. 并对其它车型进行检讨，水平展开失败教训DYK–品质失败事例 环涂装污染/异物（主要是杂质）问题点/现象车间内部环境不清洁；生产过程中产生的颗粒污染失败原因1.严格执行涂装出入门制度，防尘服，进风浴；2.对车身表面颗粒进行种类分析，找出颗粒源对相应工位进行清扫对策；3.对中面涂调漆室循环管道制定循环清洁计划失败教训DYK–品质失败事例 测发动机异响，气门断成两截，活塞破碎问题点/现象设备在压入气门时压入不足，在通过后道工程 LEAK 检测时又未检查出来（气门锁夹漏装）失败原因加强设备精度的点检及维护管理，并对操作人员进行培训，提高自主检查能力，不再发生类似现象失败教训DYK–品质失败事例 点检评价项目项目配分Ⅰ 工程品质保证1.标准化管理9704002.工程管理141203.设备管理/Capacity管理191004.防止不良品混入及不适合品管理7505.变更管理（4M变更）860Ⅱ检查/实验/出货管理1.工程检查5602502.完成品检查3303.可靠性试验5404.试验/测量装备管理7705.完成品的处理管理550Ⅲ供应商品质管理1.初度品承认7702002.素材/外驻品检查9903.外驻品供应商管理440Ⅳ品质战略/改善活动1.最高经营者品质意识4201502.确定品质目标及改善活动18903.过去车问题点 D/B制定及活用3254.品质改善活动 水平展开21517 项129项1,000分供应商品质强化体系点检（Supplier Quality Enhancement System）Ⅰ 工程品质保证 Ⅰ. 工程品质保证【400分】供应商品质强化体系点检表 1. 标准化管理（70分）主要工程的标准化管理基准水准点检详 细 评 价 事 项配分点检结果/指出事项　50　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　NO.评分分数　　①　　　　②　　　③　　　④　　　⑤　SQES1）标准类（管理计划书，检查基准书，作业标准书，工程FMEA）的制作，衔接状态及变更履历是否体现等，管理状态是否恰当① 品质文件与实际工程是否一致？ -遗漏工程点检及追加工程的必要性确认 -选定ITEM进行点检　108642② 重点管理（产品/工程特性）项目是否反映出？ -图纸，工程管理计划书，制造工程108642③ 品质文件上的管理基准是否与现场操作一致 -项目别规格，确定方法，周期，试料数 异常发生时的措施方法，部门别检查管理分担（生产/品质）等 -重要性能的部品设定为全数检查108642④工程FMEA结果的恰当性