两段炉基本知识讲座.ppt

干馏段形式 干馏段根据其结构大致有3种 ： 干馏段中间设一个耐热不锈钢管，管内走底煤气对煤炭进行外加热，四周用耐火材料砌成环形垂直通道，走底煤气，也对煤炭进行外加热，大部分底煤气直接进入干馏段对煤气进行直接加热。 干馏段中间设隔墙，根据炉径大小有的分四室，有的分五室，中间隔墙设垂直通道，四周环行耐火材料也设垂直通道，两处通道均有底煤气通过，对煤炭进行外加热，部分底煤气直接走干馏段，对煤炭进行直接加热 在干馏段下部设环行通道夹墙，部分底煤气对干馏段的四周进行外加热。大部分底煤气直接进入干馏段对煤炭进行加热，另外有的在干馏段设一字隔墙。 加煤、出渣形式 加煤：有的用滚筒式、有的用双钟罩式，设双道板阀，机械煤位控制器（或微波煤位控制器），用机械或液压传动、程序控制、间歇自动加煤。 出渣：炉篦及灰盘传动采用机械或液压驱动，湿法出灰。 加煤形式： 两段炉特点： 两段炉特点 发生炉两段炉是在单段炉的基础上加干馏段，把煤的低温干馏和高温气化结合在一个炉内，分段进行，即原料煤在炉上段进行低温干馏，生成的热半焦落入下段进行气化。这样就可以用含有大量挥发份的弱粘结性烟煤或长烟煤来制取干馏煤气、气化煤气、二者混合的煤气。 两段炉特点一对原料煤的煤种适应性较强 不但可用不粘结煤，弱粘结煤，而且可采用较年轻的单种煤为原料进行完全气化，这种煤国内贮量丰富、开采量大，原料来源易解决。 对原料煤的技术要求（以烟煤为例） 粒度分级： 20～40、25～50、30～60㎜ 最大粒径/最小粒径： ≤2 块煤限下率： ≤10% 含矸率： ≤2% 挥发分（干基）： ≥20% 水分 ＜10% 灰分 ＜20% 全硫（干基）： ≤2% 煤灰软化温度（ST）： ≥1250℃ 热稳定性（Rw+6）： ＞60% 抗碎强度（＞25㎜）： ＞60% 罗加指数（R、I）： ≤20% 自由膨胀指数（F、S、I）： ≤2% 两段炉特点一热效率高 干馏段生成的热半焦温度可达550～600℃，直接落入气化段气化，相对比较节省了原料入炉加热的热耗，同时干馏段煤层干馏所需热量是吸收气化的热煤气所带入的潜热，故与单段气化炉相比，热效率一般高10%，用同样的煤、煤气热值高～200KCal/m3。每年比用单段炉节省大量煤炭，另外，如若回收轻质低温焦油可外卖或作煤气增热用 两段炉特点一环境污染小 加煤与排灰均属密封系统操作，如采用烟煤气化时，在冷煤气流程中，不存在原单段炉生产过程中产生重质焦油与粉尘难以分离和产生大量酚水等难以处理的问题。 在热煤气流程中，不存在重质高温焦油与粉尘积于管道内，且需要定期停炉打扫问题，环境污染得到根本改善。 两段炉特点 用两段炉，带出物比单段炉少（一般约10%），气化强度大（最高可达300～400kg/㎡h）,节约用水（一般补水为0.3t/1000m3煤气），冷却水采用闭路循环,煤气中含氨等杂质少,含水也比单段炉少(一般由单段炉的60g/m3煤气，减少到26 g/m3 煤气),易处理。 生产、运行费用低，两段炉比单段炉成本降低10% 气化剂用空气和自产蒸汽，常（低）压操作，开停炉方便、生产灵活，负荷波动范围可达30%以上，干馏后的半焦在气化段气化时，其气化活性比原煤好，产气量大 煤气站的九大系统 九大系统—煤的输送系统 根据煤气站的大小，一般煤的输送方式有两种： 电动葫芦输送和皮带输送。 四台煤气炉（包括四台）以下的站一般采用电动葫芦输送煤到煤仓；四台以上的煤气站一般采用皮带输送煤到煤仓。 九大系统—软化水系统 作用： 供煤气炉体水夹套和带夹套除尘器使用，从而确保设备的正常运行，产生蒸汽。 主要设备包括： 软化水处理器、软水泵（单台煤气炉一般配置两台软水泵，IS50-32-200 5.5KW），管路等。 九大系统—酚水、焦油系统 煤气站中分别设有酚水池和焦油池，站中酚水和焦油的产生量一般为入炉量的3-5％。站中产生的酚水和焦油均通过管路输送到酚水池和焦油池。 为防止焦油在传输的过程中凝固，一般在管路和焦油池内设有蒸汽伴热管。 处理方式一般是集中外运。 酚水和焦油统一集中在不同的池子内进行专门处理。 目前酚水的处理方式一般有三钟方法：一是水煤浆处理；二是焚烧；三是余热蒸发，作为汽化剂烧掉。 九大系统—鼓风、排送系统 鼓风管路系统一般由鼓风机、管路、孔板流量计、空气阀门等组成。将气化剂送入炉内参与炉内的反应，