2019机电大实验-PLC控制的液压系统开发流程并设计一个液压控制系统.docx

目 录 实验目的要求内容 1.1 实验目的 1.2 实验器材 1.3 实验要求 1.4 实验内容 第二章 系统工艺设计 2.1 总体方案设计 2.2 被加工零件图 2.3 加工工艺示意图以及动作循环图 2.3.1 零件加工工艺过程及其位置控制 2.3.2 动作循环图 第三章 系统液压油路设计 3.1 液压回路设计 3.2液压回路得电顺序表 第四章 PLC控制系统设计 4.1 系统功能设计 4.2 实际器材的选型及价格 4.3 I/O口的点数及地址分配 4.4 画出电气原理回路设计 4.5 流程图 4.6 PLC程序设计 第五章PLC系统程序调试 5.1 理论上的PLC输出对应如上表所示 5.2实际遇到的困难 结论及自我总结 第一章 实验目的要求内容 1.1 实验目的 1. 能熟悉基于PLC控制的液压系统开发流程，并设计一个具体的液压控制系统。 2. 熟悉并掌握各种液压元件的技术参数和使用方法。 3. 熟悉掌握PLC的控制系统设计方法。 4. 能熟悉使用阶梯图编写液压系统的控制软件。 5. 搭配具体硬件连接，并完成软硬件的联调。 1.2 实验器材 计算机、液压泵、各种液压阀、油管。液压接头、PLC实验板、导线等。 1.3 实验要求 自己设计某个零件的批量生产加工工艺流程方案，要求采用液压系统作为动力部件，设计系统的工艺动作循环及系统控制油路、电磁阀的得电顺序表、系统功能设计、PLC控制电路原理图、PLC编程及系统调试。 1.4 实验报告内容及要求 1、详细说明本次实验实际思路、方案，画出动作循环、系统油路、电磁阀的得电顺序表、系统功能设计（自动/手动控制模式操作）、PLC选型及控制电路原理图设计，并文字说明。 2、详细说明PLC控制流程，确定输入/输出口，作I/O规划。 3、设计PLC控制梯形图，要求有自锁、定时器、MC及MCR指令的应用。 4、说明本次实验使用的传感器，与控制电路的接口。 5、自我总结（说明在本次试验中所做的具体工作内容，从试验中所学到具体专业知识，有何感悟和体会） 第二章 系统工艺设计 2.1 总体方案设计 图1：总体方案设计图 本小组设计是满足完成批量生产工件，自动装夹，自动装卸零件的设计要求。将零件放置在传送带上，启动传送带后，工件右移，当零件到达传感器1时，液压缸3启动，夹具启动将工件推到挡板处，两处挡板装夹固定工件，装夹完成后，铣刀在SQ0/ST0处开始对工件进行铣削加工，当完成加工后，液压缸3后退，夹具松开，当传感器2收到信号后，液压缸3后退停止，此时液压缸2右移，工件掉落到零件箱中，挡板一定时间后复位，传送带启动，完成自动批量生产工件的设计。 2.2 被加工零件图 图2：零件图 2.3 加工工艺示意图以及动作循环图 2.3.1 零件加工工艺过程及其位置控制 带传动带动工件，传感器1得到信号，带传动停止，工件到位。 夹具装夹工件，夹具开始工进，夹紧工件。 达到设定压力后，压力继电器发出信号，通知工件装夹完毕。 原位传感器ST0、SQ0和压力继电器同时检测到信号，Y快进。 Y快进到位，传感器ST2检测到信号，X工进。 X工进到位，传感器SQ1检测到信号，Y工进。 Y工进到位，传感器ST3检测到信号，X工进。 X工进到位，传感器SQ2检测到信号，Y工进。 Y工进到位，传感器ST1检测到信号，Y快退。 Y快退到位，传感器ST0检测到信号，X快退。 X快退到位，传感器SQ0检测到信号，铣刀停止。 夹具松开，传感器2检测到信号，夹具复位到位。 挡板右移2秒后自动停止。 挡板左移2秒后停止，同时传送带启动。 2.3.动作循环图： 图3：动作循环图 第三章 系统液压油路设计 3.1 液压回路设计 四个液压缸分别代表X轴移动，Y轴移动，工件装夹和挡板液压缸。 图4：液压回路设计图 3.2液压回路得电顺序表 表1：液压回路得电顺序表 X轴（液压缸1） Y轴（液压缸2） 装夹（液压缸3） 装卸（液压缸4） 1YA 2YA 3YA 4YA 5YA 6YA 7YA 8YA 9YA 10YA 装夹 - - - - - - + - - - 夹具松开 - - - - - - - + - - 挡板右移 - - - - - - - - + - 挡板左移 - - - - - - - - - + X快进 - + - - - - - - - - X工进 - + + - - - - - - - X快退 + - - - - - - - - - X工退 + - + - - - - - - - Y快进 - - - - + - - - - - Y工进 - - - - + + - - - - Y快退 - - - + - - - - - - Y工退 - - - + - + - -