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培训系列之:
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塑胶涂料常见问题原因分析及改善措施
一、附著力差（原因分析 改善措施）：
1.底材前处理不好 用異丙醇或白电油处理底材确保干净、無異物或手印等污物。
2.漆膜厚度不标准 漆膜不宜太厚或太薄。
3.油漆与底材配套性差 更换油漆系列或更换底材，使油漆与底材符合配套性。
4.检测方法及判定标准不当 严格按最终客戶检测方法及判定标准进行检测及判定。
5.施工手法問題 适当调整喷涂手法(譬如避免干喷)。
二、颗粒（原因分析 改善措施）：
1.漆膜厚度过薄 适当增加漆膜厚度在产品漆膜要求范圍內。
2.底材处理不干净 用異丙醇或白电油处理确保干净。
3.喷涂环境、设备清净度不够 搞好喷涂环境，定期清洁地面、水濂櫃、喷枪等设备。
4.塗料开稀前后搅拌不足，喷涂前过滤不充分 加強塗料的搅拌及过滤。
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三、耐磨性差（原因分析 改善措施）；
1.漆膜干燥不充分 严格按改产品的标准干燥条件进行干燥，针对UV油，可适当提高UV固化能量。
2.漆膜厚度偏薄 适当地提高漆膜厚度。
3.检测方法及判定标准不當 严格按最终客戶检测方法及判定标准进行检测及判定。
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四、 硬度不够（原因分析 改善措施）：
1.检测方法不清晰，判定标准模糊 严格按最终客戶检测方法及判定标准进行检测及判定。
2.漆膜厚度不均匀或过薄 适当提高漆膜厚度，且膜厚尽量保持一致。
3.漆膜干燥不充分 提高烘烤温度或延长干燥时间，若是UV，则适当提高UV能量。
4.客底材材质硬度差 更换硬度较高的底材。
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五、缩孔（原因分析 改善措施）：
1.压缩空气中掺杂水份中油漆中混入水份 定期清空油水分离器中的油污及水份。
2.底材或底漆未处理干净 给底材进行脱脂处理，确保底材、底漆干净，无異物或手印等污物。
3.喷涂环境洁净度不足 搞好喷涂环境，尽量減少空气中漂浮的灰尘。
4.油漆或漆膜中混入了其它的油漆体系 与其它厂家的油漆隔离好，避免相混。
5.施工粘度过高，流平不好 适当降低施工粘度
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六、桔皮（原因分析 改善措施）：
1.施工粘度过高，流平不好 增大稀稀释剂油漆的比例，或更换较慢干的稀释剂。
2.流平时间过短 延长流平时间。
3.漆膜偏薄 适当增加漆膜厚度。
4.施工手法問題 调整施工手法，避免干喷。
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七、开裂（原因分析 改善措施）：
1.漆膜喷涂过厚 严格控制膜厚在该产品推荐漆膜厚度范圍內。
2.漆膜內残留稀释剂 适当延长烘烤时间或提高烘烤温度。
3.烘烤温度过高 适当降低烘烤温度。
4.底漆未干时过UV或UV能量过高 底漆烘干后过UV，或控制好UV能量。
5.底材本身有裂痕 更换无裂紋的底材。
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八、发白（原因分析 改善措施）：
1.施工湿度太大 安裝降湿装置或添加适量的防白水。
2.稀释剂挥发的太快 更换适当慢干的稀释剂。
3.稀释剂与主剂的混合比例过大 适当減少稀释剂的用量。
4.压缩空气中参杂了水份或油漆中混入了水份 定期清空油水分离器中的水份。
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九、烧焦（原因分析 改善措施）：
1.油漆与底材的配套性差 更换耐溶剂性强的底材或选择较弱的稀释剂。
2.施工完后工件進爐时间太快 适当延长流平时间。
3.烘烤温度太高 适当降低烘烤温度。
十、滲色（原因分析 改善措施）：
1.底漆未烤干 延长烘烤时间或烘烤温度。 2、UV预干燥温度偏高 适当降低UV预干燥温度。
3.UV稀释剂溶解力太强 更换溶解力较弱的UV稀释剂。
4.底漆烘烤后未冷却即喷UV 喷涂UV前先让底漆冷却。
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十一、金属感不佳（原因分析 改善措施）：
1.有烧焦常见的异常现象: 更换耐溶剂好的底材。 2.喷涂方法不当 适当调整喷涂手法。
3.底材表面光洁度差 选择光洁度好的底材。 4.漆膜有发白常见的异常现象: 避免发白現象的产生。
5.对板问题(手喷与机喷) 选用相同施工方式的样板作标准板。
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十二、耐MEK不過（原因分析 改善措施）：
1.漆膜厚度过薄 适当地提高漆膜厚度。 2.UV固化不完全 适当提高UV累积能量。
塑胶UV涂料常见问题及解决方案
1 .附着力不够
1.1附着力机理：单液型底漆和UV面漆之间不存在化学交联，基本上底漆、面漆之间的分子间作用力以及底漆和面漆之间的相互溶解，渗透所带来的物理锚合作用，因此要求底漆和面漆之间的配套。
1.2附着力不够的原因：
1）底漆：太硬面漆难以咬入，UV面漆溶解力太弱，不能形成良好的层间结合，底漆太软容易咬底、发花、发雾。
2）面漆：底漆太厚使体积收缩影响附着力的常见的异常现象:比较明显；或UV固化不彻底，没有形成足够长的分子链 。
1.3解决方法：
1）调整底漆的硬度，使用和UV配套的底漆系统。
2）
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