马钢原燃料条件下活化炉缸实践..ppt

马钢原燃料条件下 高炉活化炉缸实践 一、前言 马钢新区两座4000m3高炉由中冶华天设计，相继于2007年2月8日、5月24日投产。“炉缸堆积”一直是困扰、制约高炉生产的主要因素，尤其是2012年一季度，炉缸工况不好加上焦化干熄炉长时间检修，两座高炉均出现了较长时间的炉况失常。痛定思痛，我们组织技术人员成立了公关小组，重点对马钢4000m3高炉与国内同级大型高炉原、燃料条件和冶炼、操作参数进行了对比分析，摸索了一些马钢原燃料条件下改善、活化炉缸工况的措施，收到了预期的效果，两座高炉连续17个月生产总体保持稳定，尤其是2013年上半年，两座高炉产能、指标得到较大改善。 附图：高炉2012年均与2013年1~6月燃料比对比图 附表：2012年均及2013年1~6月份高炉负荷、风温对比表 二、马钢4000m3高炉原、燃料系统概况 新区配套两座7.63m焦炉（95%干熄焦+5%湿熄焦），焦炭运输方式为皮带直供。由于最初高炉设计为2座*3200m3/座，高炉筹建时变更为2座*4000m3/座，造成实际生产过程中焦炭数量上缺口较大，公司通过铁运方式从老区调拨部分5m焦炉干熄焦，剩下10%左右的缺口用外购一级焦补充。 2、原料 2台380m2烧结机，设计年产能830万吨，两座麦尔滋石灰窑，设计年产能37.8万吨的； 1座256.5m2链篦机-￠6.1×40 m回转窑，设计年产能200万吨； 2009年7月，从日本引进年处理20万吨污泥能力的转底炉生产线投产，处理高炉含锌污泥及除尘灰。 三、对活化炉缸不利的原因分析 1、原燃料条件 1.1、燃料 1.1.1、焦炭品种过多，槽位不稳定 7.63m焦炉焦炭出厂分级为干熄大/小焦、湿熄大/小焦四个品种分别入高炉焦仓；老区干熄焦经筛分后由铁运再经抓斗两次倒运上高炉焦仓；外购焦则由水运转汽运落地（露天堆场），再经堆取料机上高炉焦仓。每座高炉槽下配置8个焦炭仓，共有6个焦炭品种，料场需频繁的切换打料流程，高炉低槽位现象时有发生。另外，各品种焦炭入炉粒级及性能指标差异大，且每年都有两次时间较长的干、湿焦转换。用焦结构不稳定、焦炭槽位不稳定，是造成炉缸堆积的主要原因之一。 附表：2012年入炉各品种焦炭(大焦)主要指标 1.1.2、焦炭产能不配套，外购焦炭质量波动大 经过对历史数据的统计分析我们发现：外购焦炭质量（水份、含粉、性能指标）波动大，是导致高炉炉缸堆积的主要原因之一。尤其是雨季、冬季以及焦化干熄炉长时间检修高炉干、湿焦转换期间，更是炉缸堆积的高发时段。 1.2、原料 1.2.1、入炉综合品位的不断降低 受公司配矿降本限制，小品种非主流矿配比逐步上升，炉料品质劣化，且成份波动大，造成高炉入炉综合品位不断降低，渣系不稳定，炉缸透气、透液性变差，是造成炉缸堆积的主要诱因。 1.2.2 炉料结构变动大 附图：2011年马钢A高炉平均日产与烧结矿配比图 附图：2011年马钢B高炉平均日产与烧结矿配比图 2011年9~10月，高炉累计发生5次悬料（其中A炉2次、B炉3次）。用料结构的变动幅度偏大，尤其是在高炉产量水平相对较高、烧结产能不富裕的情况下，过份强调炉料结构降本造成烧结矿质量的大幅波动，也是导致高炉气流失常、炉缸堆积的主要原因之一。 1.2.4 有害元素带入量偏高 球团配用的自产凹磁精粉钒、钛含量高，高炉有害元素（碱金属、锌）负荷偏高。 2、操作制度 2.1送风制度 2.1.1风口中套上翘 新区两座高炉风口中套上翘现象较普遍，下部送风参数的不稳定也是造成炉缸堆积的主要原因之一。 2.1.2、风口进风面积偏小 马钢新区高炉的风口进风面积明显小于国内的同级高炉，入炉风量水平也偏低，压差水平却偏高，炉况抗干扰能力差，是造成炉缸堆积的又一主要原因。 附表：2011~2012年高炉风量对比 2.2、热制度及造渣制度 2.3、冷却壁破损 2012年6月份，高炉冷却壁相继出现破损、漏水，煤气含氢量大幅上升，导致高炉燃料比的大幅上升及波动，炉温、铁水物理热和炉腹煤气量也随之大幅波动，严重影响顺行和炉缸工况。 四、改善炉缸工况实践 1．原燃料实践 1.1 燃料实践 1.1.1 焦炭运输流程优化改造 新区焦化焦炭到高炉焦仓要经历焦化出厂的两级筛分，6个转运站，这种流程造成焦炭摔损大，经过调研，公司提出统焦入厂，即取消焦化出厂的两级筛分，新增一条皮带，绕过焦化筛分楼直接上高炉焦仓，同时对高炉槽下焦炭筛板进行扩容改造，提高筛分效率。 2012年6月底，该项目改造完成并正式投运，不仅回收了原焦化焦粉中15~25粒级 区间的焦丁，杜绝了紧缺资源的浪费，而且减少了焦炭品种（4↘2种）和转运次数，有效遏制了焦炭倒运过程中的摔损，极大的缓解了焦炭槽位，新区焦炭的利用率提升约6