机电设备维护与保养.pptVIP

项修：根据对设备进行检测和诊断的结果，针对生产线设备的某些环节或机械设备的某些部件而进行的局部修理 小修：主要更换已达到修理间隔期的易损件和失效件，清洗传动系统，更换润滑油，冷却系统等。 大修：工作量最大的一种维修。全面恢复设备功能与参数指标为目的，需要对设备的零件全面解体、清洗和检查、 修复设备中的基准件（机床导轨、工作台），全面换失效零件和寿命不足一个修理间隔期的零件，使精度和性能 指标达到出厂标准。 中修：介于小修和大修之间。目前机械行业一般不采用。采取几次小修后，一次大修 改善性维修：就是设备改造。在原有设备的基础上，应用新技术、新结构、新材料进行改装，克服原有缺陷，增加新的功能，提高精度与可靠性 转子铣的改造 年检：某些大型、连续作业的生产线，要求有很高的精确度，不允许经常性停机。对于这样的设备，每年可利用有规律的生产淡季，进行一次全面的 同步检修。维修部门、生产部门、工艺部门全面配合。年检应与平时的检测诊断相配合，以提高维修质量。 修理工作定额：涉及一个复杂系数。机械修理复杂系数以ca6140车床的1/11作为一个机械修理的复杂系数，其他各种设备复杂系数与CA6140的1/11 相比。对于电气设备，以笼型异步电动机大修工作量为一个修理复杂系数，其他电气设备参考这一标准。 * 维修作业计划管理：具体实施设备维修（大修或年检）需要编写作业计划，按计划的步骤与要求施工，才能保证工作任务顺利、按期完成。 * 方框内的数字表述的是节点最早开始的时间Te。计算方法是左边第一个节点开始，该节点上的Te定义为0.第一节点上的开始时间 加上节点后的工序时间便是随后节点上的Te。若按不同的路线计算出来的Te出现几个值时，则应取最大值。此图中节点10最早开始时间有 四条计算路线，分别为8→10,9→10,5→10,7→10.按7→10算出来的值最大（160h）。故节点开始的最早时间即为160.它所表达的意思是： 从第一道工序开始，至少需要160个工作小时才能进入G工序。 三角框内的数字表述的是节点的最迟结束时间TL，节点最迟结束时间是允许节点前一道工序最迟完工时间。计算方法是从最终节点开始， 逆箭头方向往前推算，令最终节点上的TL=Te，该节点上的最迟结束时间减去节点前一节点的最迟结束时间。某个节点的Tl按不同路线结束 时，可能会出现几个结果，这时Tl应取最小值。例如：点4的最迟结束时间有三条路径：5→4,7→4,6→4。其中按4,7→4计算出来的值为40. 是最小的，故节点4的Tl取40. 关键路线的确定：在这些路线中，关键路线上的显著特点是该路线所有节点的最早开始时间和最迟结束时间相等。 * 在维修工作中，为缩短修理停机时间而事先准备的各种零部件统称为备件。备件管理既要保证保证备件的品种、数量、有足够的 库存，但也要防止订货、库存过多而造成的资金积压过多，影响维修工作的效益乃至整个企业的经济效益。 （A）备件的库存费（包括备件资金积压的利息、备件变质损耗、无形老化及其它管理费用）与备件短缺造成的停工损失费（故障设备 因为缺乏备件不能及时修复而造成的生产损失及其它间接损失）之和的最小值为Pa，与Pa对应的库存量为Qa。Qa为最经济和备件库存量 （B）备件的库存费和订货费（订货批量越大，年订货费用越低）之和的最小值为Pa，对应的订货量为Ra。Ra为最佳订货量。 * 1库存模型：如果备件消耗量比较均匀，可以建立平均消耗库存的模型。横坐标为时间，纵坐标为库存量。 起始点，库存较大，然后逐渐消耗；当库存量下降到A时，应及时订货。Tp为订货周期。与能维持安全生产的安全库存量（最小库存量）相等 最小库存量（安全库存量）的作用是：防止备件消耗量突然增大或订货误期造成库缺。Qp是订货点储备量，即当库存下降到Qp时，应及时发出订单。 * A类备件：A类备件是关键少数备件。它在品种上只占总数的5%-15%，而在资金上却占总资金的60%-80%。这些备件 一般采购、订货比较困难 B类备件：属于一般性备件，品总资金上占15%-25%。此类备件采购、订货、自制都比较容易。 C类备件：是次要的多数备件。它在品种上占总品种的60%-80%，而资金只占总数的5%-15%。采购、订货非常容易。 * 成品储备：修理过程中，有些零件不允许尺寸发生改变，必须保持原设计的几何参数。如摩擦片、齿轮、离合器、花键轴等 半成品储备：为了便于修理时进行修配尺寸的选择，或作尺寸链的补偿，凡是与不更换件有配合关系的零件均制成半成品储备。 毛坯储备：为缩短备件的自造周期，对一些加工量不大、图样未经校核、尺寸不能确定的易损件，采用毛坯储备，如双金属轴套轴瓦、铜套毛坯等。 成套储备：为缩短修理时间和保证零件间的配合精度，对配合件成套或成对储备。如丝杆副、蜗轮副、镗杆副、螺旋齿轮副、减速箱、液