某电子公司5S知识培训教材(PPT 94页).ppt

5S知识培训;课程内容大纲;第一部分; 5S的起源与发展 1955年日本企业针对地、物提出了整理、整顿2个S。后来因管理的需求及水准的提升，才陆续增加了清扫、清洁、素养3个S，因这五个单词的日语发音第一个字母都为S，故称5S。到了1986年，日本关于5S的著作逐渐问世，从而对整个现场管理模式起到了冲击的作用，并由此掀起了5S的热潮。随着企业管理的不断发展，其重点也由环境品质扩及至人的行动品质，在安全、卫生、效率、品质及成本方面得到较大的改善。有的企业加上安全(Safety) 、形成6S；也有再加上节约(Save) 及服务(Service)这2个要素，形成了“8S ” 。但是万变不离其宗，所谓“6S”、“8S”都是从“5S”里衍生出来的。今天我们来学习“5S” 。也讲讲安全问题。;5S基本概念 1、整理 (Seiri) 2、整顿 (Seiton) 3、清扫 (Seiso) 4、清洁 (Seiketsu) 5、素养 (Shitsuke);在工作现场，区分需要与不需要的东西； 保留需要的东西； 撤除不需要的东西(采用红牌作战)。 ;项目;1.1.1 不要什么？;非 必 需 品;1.1.2 留下来什么？数量、时间、地点;讨论： 工具柜、角落、仓库等地方最容易有什么不要的东西？; 1.2整理的典型问题;;2、整顿（Seiton） ; 1、需要东西无需寻找—明确标识、分类放置； 2、立即取出的状态—按使用频率定位其放置位置； 3、使用后要能恢复到原位，没有复位或误放时能 马上知道。;物料寻找百态图; 2.2 整顿的“3要素”：场所、方法、标识 场所. 物品的放置场所原则上要100%设定，物品 的保管要定点、定类、定量。生产线附近 只能放真正需要的物品 方法. 易取、易放、易管理，不超出所规定的范 围，在放置方法上多下功夫。 标识. 放置场所和物品原则上一对一标识，物品 的标识和放置场所的标识。;1、按工艺流程划分；（如：SMT划分为：印刷区 、贴片区、炉后QC检验区、包装区、待走货区 等。） 2、按空间顺序划分，（如：行政部划分为：总务 部、保安部、人资部、前台、厂区等） 注：5S点检表可以按以上顺序制作。;100%设定,一一对应，值得我们学习！;易取、易归位; 1、统一； 2、实用； 3、简单； 4、鲜明； 5、严格。; 1、统一：公司的某些标示的规格、字体、 颜色等要统一。（如各部门标示、各区 域5S责任牌、标示各区域用的挂牌等）;部门标示要用40*25CM的蓝色雅加力板，8*8CM 的白色字体，中文中上英文在下的方法。;部门内部5S责任牌应以绿色荧光纸，黑色字体说 明5S区域范围、督导人、责任人及执行人，如图 中所示。尺寸为A4纸的四分之一大小。;标示各条生产线的挂牌要用40*25CM的蓝色雅加力板，6*6CM 的白色中文字体5*5CM的白色英文字体，且中上英文在下的方法。;部门内部文件夹的标示格式要统一，上面是公司 名称，中间是File名称，下面是部门名称。;所有办公室、会议室等门上的标示要统一，要用 蓝色字体，中文是6*6CM，英文是5*5CM。;以不同颜色区别各区域并且全公司要统一; 绿色：一般摆放检验OK或加工OK的合格品等。 ;绿色代表合格区; 红色：一般用于划分垃圾区、不合格品区、易燃 易暴及有毒等物品区、消防栓附近的禁放 区域等。 ; 黄色：一般用黄线表示待检、待确定、待上线物料 或暂放区域。 ;黄色代表待上线物料; 2、实用：某些特殊情况可用图标表示， 更实用。如：;两个箭头正对表示两扇玻璃门是关好的， 进出时要推开玻璃门，小心碰头。很实用吧！;用图标表示所要标示的内容更实用。; 3、简单：有些物品的摆放无需用文字 标示，用其本身的形状更简单明了。 如： ; 标示的要求4：; 5、严格：有些标示要务必执行的且要精 确到位的需严格 要求并标示以警示， 让人一看就明白该严格执行。 如：;标识场所物品;原则一：时间、距离最短原则 拿东西、取东西要方便，尽量不搬运； 花最少的时间，步行距离要短。;改善工作现场的方法 ■ 避免物料的外包装进入现场 ■ 选用合适的盒子、架子等储运的物品， 保证空间的充分利用