PPAP培训教材(PPT 180页).ppt

PPAP Training PPAP培训;一、什么是PPAP;二、PPAP的目的;三、PPAP适用范围;3.1 适用范围（一）;; 3.2 适用范围（二）;;;;3.3 适用范围（三）;;;四、PPAP程序要求;4.1 典型的生产运行;4.2 PPAP要求;4.2 PPAP要求;20、APQP与CP、FMEA、PPAP、MSA和SPC的关系： ;4.2.1 设计记录;4.2.2 授权的工程更改文件;4.2.3 工程认可（如要求）;输 出 ■ 设计 FMEA ■ 产品图纸设计 ■ 产品图纸确认 ■ 可制造性和装配设计 ■ 设计验证 ■ 设计评审 ■ 制造样件 — 控制计划 ■ 样件验证及其评审 ■ 样件确认及其评审 ■ 工程图样（包括数学数据） ■ 工程规范 ■ 材料规范 ■ 图样和规范更改 ■ 新设备、工装和设施要求 ■ 产品和过程特殊特性 ■ 量具/试验设备要求 ■ 小组可行性承诺和管理者支持;4.2.5 流程图;■ 设计FMEA 资料 ■ 产品图纸设计 ■ 产品图纸确认 ■ 可制造性和装配设计 ■ 设计验证 ■ 设计??审 ■ 制造样件 — 控制计划 ■ 样件验证及其评审 ■ 样件确认及其评审 ■ 工程图样（包括数学数据） ■ 工程规范 ■ 材料规范 ■ 图样和规范更改;DFMEA是一种评定失效可能性及其失效影响的分析技术。DFMEA的一 种形式为系统失效模式及后果分析(SFMEA)，DFMEA是一种动态文 件，随顾客需要和期望不断更新，DFMEA的制定为多方论证小组提供 了评审以前选择的产品和过程特性和作出必要补充、改变和删减的 机会。利用FMEA手册，还应评审附录A-1中的设计FMEA检查表，以保 证已考虑合适的设计特性。 ■ 技术部应对新产品所有的新部件、更改过的部件以及应用或环境 有变化的沿用零件中的所有产品特性（特别是产品的特殊特性） 进行DFMEA框图/环境极限条件和DFMEA分析，并将其填写于 “DFMEA框图/环境极限条件表”、“潜在的失效模式和后果分析 （DFMEA）”表中，然后将其呈报多方论证小组审查、管理者代表 核准，以防止在产品设计和开发过程中发生缺陷。;■ 技术部应对产品的所有特性进行DFMEA评审，并将评审的结果记录于“设计FMEA检查表”中，以保证已考虑了合适的设计特性。 ■ 设计FMEA分析应在一个概念最终形成之时或之前开始，并且在产品开发各阶段中，当设计有变化或得到其它信息时，应及时、不断地修改“潜在的失效模式和后果分析（DFMEA）”，并最终在产品图纸/图样设计完成之前全部结束。 ■ 所有的产品特性（特别是产品的特殊特性）均需在设计失效模式与后果分析中加以说明，并将特殊特性的符号或记号在设计失效模式与后果分析中进行明确标识；在设计失效模式和后果分析、控制计划及作业指导书中被评价列为严重度（S）和风险顺序数（RPN）高的项目，公司必须将其列为特殊特性；同时对所有被评价为严重度（S）和风险顺序数（RPN）高的项目公司必须对其进行制定纠正与预防措施，对不可降低的严重度（S）和风险顺序数（RPN）高的项目公司必须附有其明确的探测方法。 ■ 设计失效模式及后果分析的实施和执行工作由技术部和相关部门依《设计失效模式及后果分析程序》进行作业。 ;7.3.3.1 产品设计输出－补充 产品设计输出必须以能根据产品设计输入的要求进行验证和确认的方式来表示，产品设计输出必须包括： － 设计 FMEA，可靠性结果， － 产品特殊特性，规范， － 适当时，产品防错， － 产品定义，包括图样或数学数据， － 产品设计评审结果，和 － 适用时，诊断指南。;技术部图纸设计人员在产品设计失效模式和后果分析工 作结束后，并在其分析结果和根据顾客提供的图纸/图面 /样件和/或技术文件和资料所设计的初始图纸/图面 （即：测绘草图）的基础上依据设计输入的相关资料和/ 或利用计算机CAD/CAE辅助系统进行图纸设计（描图）作 业，图纸设计完成后由设计相关人员进行图纸校对，如 设计的图纸无误，则由技术部将其提报技术部门主管审 查、经管理者代表或总经理批准后，再将其转交文管中 心，由文管中心将其依《文件控制管理程序》进行发 行、列管等作业。 ;如顾客要求时，技术部应将经技术部门主管审查、管理 者代表或总经理批准后的图纸送顾客确认；如顾客确认 合格，则由销售部将顾客确认合格后的图纸转交技术 部，由技术部按顾客确认合格的图纸进行后续工作的作 业。如顾客确认不合格，则由技术部根据顾客的要求和 处理方式按《设计和开发控制程序》进行设计更改作 业，直到图纸被顾客确认合格为止。 ;■ 可制造性和装配设计是一种同步工程过程，用来优化设计功能、 可制造性和易于装配之间的关系。第一章中所确定的顾客需