全员规范化的生产维修培训讲义.pdf

全员规范化的生产维修全员规范化的生产维修 1 2017-6-25 TnPMTnPM  totaltotal normalizednormalized productiveproductive maintenancemaintenance 2 2017-6-25 TnPM 的定义的定义  全员规范化的生产维修是以设备综合效率和完全员规范化的生产维修是以设备综合效率和完 全有郊生产率为目标，以全系统的预防维修系 为载体为载体，以员工的行为规范为过程以员工的行为规范为过程，全体人员全体人员 参与为基础的生产和设备维护、保养与维修体 制制。 3 2017-6-25 前言前言  随着设备技术水平的进步随着设备技术水平的进步，，制造设备的精密程度和复杂性不断提高制造设备的精密程度和复杂性不断提高，，生产企业内生产企业内 逐渐形成生产门的操作工人负责设备生产过程的操作和简单维护，设备管理部门 的维修人员负责设备的状态管理和故障排除的局面。由于体制和分配机制的原因， 很多企业的的操作工人关注的只是生产计划能否按时完成或超额完成，经常使设 备处于超负荷运行状态，设备常常出现人为不当操作和维护不周导致的故障停机； 而设备维修人员而设备维修人员，长时间忙于设备停机后的故障排除和生产的恢复长时间忙于设备停机后的故障排除和生产的恢复，也没有更多也没有更多 的时间和精力做一些设备预防性维修的工作和维护计划制订。由于设备操作人员 不对设备的状态好坏负责，尽管他们天天使用设备，了解设备的日常信息和状况， 仍然不能很好地相关信息准确、及时地传递给维修人员，设备维修人员虽然具备 良好的专业技能和维修经验良好的专业技能和维修经验，，但由于并不是天天接触设备但由于并不是天天接触设备，，加上加上一些专业维修队些专业维修队 伍常常负责企业内众多的设备维修工作，却又获得不了他们维修所需要的这些设 备日常状态变化的准确信息。此时设备状态信息的准确传达出现了隔绝，常常导 致设备故障不能及时、有效地排除。  任何任何一种设备管理体系和维护方式种设备管理体系和维护方式，，其目的都是要设备处于高效其目的都是要设备处于高效、、稳定稳定、、长周期长周期、、 低成本运行态度，因此都需要认真思索如何解决此类问题，采取措施和方法建立 有效的机制，使设备操作人员和维修人员都能真正关注设备的运行状态，既保证 生产任务顺利完成，又能保证设备处理良好的性能状态。提倡全员参与设备维护 的TPM管理体系就是这样一种较成功的模式。 4 2017-6-25 TPM产产生的背景的背景  TPM是日本吸收美国的计划维修经验后建立和发展起来的。二次世界大战后，日本的设备管理大体上经历了以下四个阶段，：事 后维修阶段后维修阶段，预防维修阶段预防维修阶段，生产维修阶段和全员生产维修阶段生产维修阶段和全员生产维修阶段 （（TPMTPM ））。  事后维修（BM）阶段（1950年以前）  日本在战前、战后的企业以事后维修为主，战后一段时期，日本经济陷入了瘫痪，设备破旧，停产多，故障也多，维修费用高， 使生产恢复十分缓慢。  预防维修（PM）阶段（1950-1960年）  20世纪50年代初，受美国的影响，日本企业引进了预防维修制度，对设备加强检检，设备故障早期预防风险，早期排除，使故障 停机减少停机减少，降低了成本降低了成本，提高了效率提高了效率，在石油在石油、化工化工、钢铁和流程工业系统钢铁和流程工业系统，效果尤其明显效果尤其明显。  生产维修（PM）阶段（1960-