全球著名汽车公司的先进制造工艺的“杀手锏”综述.doc

【汽车技术】盘点全球知名车企的先进制造工艺“杀手锏” 一辆汽车的面世需要经过设计、工程开发和制造。而一辆高品质汽车的诞生除了前两方面的因素之外，制造环节也占据了重要的位置。制造工艺水平的高低将决定一款车是否真正具有高质量。本文将对当前车企最为先进的制造工艺进行盘点。 1、福特在B柱上采用液压成型技术 全球首用 2013款福特Fusion的A柱、B柱将采用液压成型技术，据福特车身工程师称该技术为业界首创。他使用液压成技术代替原有的热压印焊接薄板来制造车顶柱结构，既减轻了重量，又节约了成本和材料，最重要的一点是防撞性能更出色。“液压成型技术使得汽车的车身有更好的结构连续性。”福特技术主管摩根表示，“目前只有我们的团队能够掌握液压成型技术。” Fusion轿车将基于福特的CD4平台上设计制造，舍弃了前几代Fusion使用的马自达G-derived CD3平台。CD4平台同样适用于林肯MKZ，该平台主要采用钢铁、高强度钢和超高强度钢的合金材料结构组成，在扭转刚度和抗弯曲能力上更加出众。 2、本田飞度采用内骨架式制造技术 内骨架结构是指将汽车车体分成骨架（Frame）和外板(OuterPanel)，首先组装起整体骨架，然后焊接外板的结构（图2）。这样可使主骨架更加牢固，有利于减轻车体重量和提高车体刚性。原来是将车体分为上部（上车体）和下部（下车体），首先组装各自的骨架和外板，然后上下结合。 3、现代唐津钢铁厂先进零部件成型工艺 现代钢铁公司的科学家和工程师们和现代汽车的车身工程师直接合作，定制钢材的合金成分、厚度等参数，最大程度地适应使用的需求。现代钢铁公司生产的所有车用钢板都提供给现代和起亚两家公司，但是也只能满足两家公司的需求量的一半。唯一能从现代钢材厂购买原料的除了现代、起亚之外的汽车厂家就是克莱斯勒，它可以得到少量钢产品，用到Tigershark虎鲨型发动机上面（该款发动机是克莱斯勒、三菱、现代的合作产品）。 4、热熔钻、铝合金电焊、激光焊接工艺打造科尔维特车身 通用汽车花费了1.31亿美元为其Bowling Green组装厂打造了一套先进的生产体系。而首先“享用”其成果的是通用科尔维特。新的技术包括铝材之间的电焊工艺，实现超高强度车身的同时保证尺寸精确性。新的生产技术可以实现更精确的组件制造，例如车架及其附属连接件。通过三维激光检测系统，使组件制造时产生的装配公差比上一代科尔维特生产时精确25%。 在科尔维特这款车诞生至今，2014款车型中的车架结构最为复杂，主车架由5段特别定制的铝材合并而成，包括车架两端的铝挤压件、主车架中央梁和悬架连接处的空心节点铸件。车架每部分的厚度均不同，根据每部分的不同作用达到不同的刚度和重量要求。车架装配需要先进的连接工艺、精确的强度测量和尺寸测量作为基础。通用采用新型铝材焊接、热熔钻式紧固工艺以及激光焊接工艺分别满足上述要求，打造出高质量的车架。 5、大众XL1采用最严苛公差标准装配 大众XL1在经过种种轻量化设计之后，整车重量仅为795公斤，其中包含了重227公斤的驱动装置、153公斤的行驶机构，80公斤包括2个筒形座椅的设备，以及105公斤的电气系统，余下的230公斤便是车身重量，经测试车身的风阻系数（Cd）为0.189。 为了保证车身尺寸的精确度，大众XL1的车身制造过程中将首先使碳纤维横造式车架固定于组装支撑板上，并用夹具固定。再将车顶部分组件通过粘合的方式固定，车后方主干部分通过胶合以及螺栓链接方式固定。 车门制造过程施行最严苛的公差标准；车门材料上的钢材与铝材能够根据具体外饰形态进行重塑，但是碳纤维材料不能。车门铰接在 A 柱下端和车顶边框略高于挡风玻璃处的两个点上，所以车门向上展开时也会略微前倾。车门可以完全升到车顶上方，因此打开时可空出非常大的进出空间。车身A柱处的碳纤维材料厚度由2毫米到6毫米不等，其中还包括环氧树脂和四种不同类型的聚氨酯胶，包括在特殊领域使用高弹性胶。 6、奔驰新S级采用全新燃油箱制造工艺 奔驰新S级中采用了邦迪管路（TI Automotive）公司必威体育精装版发布的先进燃油箱工艺技术（tank advancedprocess technology，TAPT）新方案使得奔驰S级中鞍槽形燃油箱与附属元件集成结构得以优化。 TAPT工艺是一项灵活性极高的解决方案，能够适应多种类型的动力总成（包括柴油车、汽油车、混动车、新能源车）以及各种不同的油箱几何结构。目前来说，汽车制造商根据不同种类的汽车和区域性差异会对油箱及其附属件结构进行调整，而TAPT工艺则符合全球标准化汽车平台的各项标准。邦迪管路目前已经着手研发第二代TAPT技术，将通过独特的双成型工艺制造出增压燃油箱，专门用于混合动力车。在制造过程中，直接将刚性辅助结构插入油箱中，辅助其成型并保持箱内压力。 7、莱