2019年SPC统计过程控制培训教材.ppt

SPC统计过程控制;SPC应用背景篇;过程(process)是指生产产品/服务的一系列行动或操作,也指支持产品/服务的过程如管理,财务,采购与工艺. 控制(control)的意思是通过过程控制成功地控制产品服务.控制是指通过经预先设计的实验及采用统计技巧成功地: 1)过程进行控制; 2)维持或改善控制.目标是使品质维持不变. 把统计,过程及控制三个名词的英文字头起来就是SPC. ;SPC就是利用统计方法去: 1.分析过程的输出并指出其特性. 2.使过程在统计控制情况下成功地进行和维持. 3.有系统地减少该过程主要输出特性的变异. SPC几个重要概念.第一个,也是最重要的是你能否确定过程的输入和输出并把它们定量化,然后才开始控制该过程-- -- 不是先行控制. SPC是以预防代替检验,制业与其他行业一样,预防发生错误永远比事后矫正为好,而且简单得多.;简单来说，SPC是透过??用统计学上的技巧如控制图分析过程或其输出，从而作出适当的行动以达至及保持统计控制状况及改善过程能力。 SPC解释为 ... 运用统计方法于过程控制上以控制产品品质;统计学在生产中应用的目的;SPC 可以帮助我们;控制图的构成;;μ±kσ;概念介绍;控制图的基本原理;控 制 图;控制图的要素;控制图的分类(按数据种类分);计数值控制图 – 亡羊补牢?愈少愈好; ◆所控制的产品质量特征值为计量值 ◆所控制的产品质量特征为关键质量特征 ◆若关键质量特征不可测量，采用其它代用质量 特征进行控制时，一定要确认代用质量特征与 关键质量特征密切相关. ◆测量系统精度应能达到要求;控制图的应用; ◆3、确定抽样间隔期 确定抽样间隔应考虑的因素 —工序稳定性 —抽样时间及成本因素 —工序能力指数 —工序调整周期(ECN) 一般在两次相邻的工序调整之间要抽取20—24个样本.;及时法与定期法的比较;连续生产;步骤3 收集数据;样本号（1）;步骤4 确定中心线和控制限;R图 d2、d3、A2、D3、D4、均为与样本含量有关的常数，可查表。;步骤5 绘制 -R控制限;控制图的应用;练习：作控制图（例5）;★何时应该重新计算控制界限;控制图的应用程序总结;计量值控制图制作与应用;计量值控制图;均值-极差控制图（ ）;均值-极差控制图作法重点; (1) 选择控制特性X, 决定样本大小n, 抽样频率及样本组数K； 2决定样本大小n及抽样频率 --n约在2—5之间, 不宜太大; --同一组数据尽量是同一时间及同一条件下生产的成品; --初期分析的过程系统尽量以较高的抽样频率连续取样, 稳 定的过程系统频率可以较低; --每组样本应记录日期,时间,作业员, 机台, 原材料或零件批 别等层别, 以利发掘和矫正特殊原因; --不影响生产作业及可接受的成本; 3决定样本组数K; --足够的样本数以保证过程系统的主要变异有机会出现. ;收集数据（20-25组以上）； 计算各组样本统计量,样本平均值,极差,总平均值； 计算控制界限； 绘制控制图（分析用控制图）。 剔除异常点。 重新计算控制界限。 作为日常控制用（控制用控制图） ;均值控制图;1) 收集数据：至少75个以上，最好100个以上。（要按照一定的原则决定样本的间隔时间、组数和样本大小n；n通常取3，4，5；）;3) 计算控制界限：;1. 一新电池经试作一周后, 初期过程控制能力足够, 量产时每天收集一组数据, 每组n=5, 共收集20组, 产品规格为50+/-5V, 请制作并解析Xbar-R控制图. ;(1)计算控制线并描点. ;均值-极差控制图应用实例;Rule1: R图有点超出或低于控制界限, 其可能的原因如下: 数据录入错误; c. 量测系统曾经改变; 计算错误或描点错误; d. 过程变异突然变大. ;Rule2: R图有连串的点出现, 其可能的原因如下: 连续七点超中心线之上, 属于不规则的原则的原因造成较大的变异 如材料为新供应商供应的, 或材料不均匀, 或作业员或检验员是新手; 连续七点超中心线之下, 属于过程作业条件的改变造成较小的差异, 应该调查核实, 若属实则给予推广, 若有不真实数据. 则立即查处. Rule3: R图有明显的非随机的现象, 其可能的原因如下: 超过2/3的点集中与中间的1/3区域, 可能原因为计算错误或分组不合理; 小于2