精益生产之企业提升综合竞争力的利剑.ppt

第六部分:精益生产之关键点突破6.4 瓶颈与缓冲区突破 突破瓶颈： 找出影响整条生产线生产效率的工序，并加以改善。 缓冲区： 在瓶颈工序设定缓冲库存，以解决问题的经常发生。 第六部分:精益生产之关键点突破6.4 瓶颈与缓冲区突破 作 业 时 间 29s 29 25 20 19 18 工序 1 2 3 4 5 作 业 时 间 25s 25 25 20 22 19 工序 1 2 3 4 5 改善前 改善后 瓶颈工序 改善后效率提升了13% 22 第六部分:精益生产之关键点突破6.4 瓶颈与缓冲区突破 平衡生产线： 是对生产的全部工序进行平均化，调整作业负荷，以使各作业时间尽可能相近的技术手段与方法。 生产线不平衡示例： 作 29 业 25 时 20 间 10 秒 工序 1 2 3 4 5 5 人数 1 1 1 1 1 5 作业时间 20 18 29 25 19 111 作业时间 人数 20 18 29 25 19 111 损失 时间 作业 时间 平衡损失率 平衡效率 Cycle time 第六部分:精益生产之关键点突破6.4 瓶颈与缓冲区突破 生产线平衡率计算： 平衡率= *100= *100 各工序时间总和 人数*CT ∑ti 人数*CT 上例：平衡率= *100= *100=76% ∑ti 人数*CT 111 5*29 生产线平衡损失率计算： 平衡损失率=1- 平衡率 上例：平衡损失率=1-76% = 24% 第六部分:精益生产之关键点突破6.5 员工教导与多能工的培育 传统终身雇佣制、分红 —日本的工会隶属公司，有助于与管理者的合作关系，员工是资产，不是机器。 —无聊或例行工作以自动化和机器人取代，员工则专注于重要的改善工作。 承包商网络-伙伴关系 —零件的单一来源供货商。 基层管理 —尽可能在低管理阶层做成「一致」的决策，决策过程是缓慢的 —在日本小型、专业的工厂是有效能的 多能工： 一名员工掌握多个岗位的技能。 品管圈(Quality Circles) —发现问题，解决，并且与管理者分享。 第六部分:精益生产之关键点突破6.6 供应链的关注与指导 第一次就做对 员工是自己的检验员,对自己的产出品质负责 员工被授权去做自己的保养工作,直到问题解决 对供应商进行支援与指导 第七部分:精益思想与文化建立 1. 精益生产之观念转变 2. 深刻理解精益生产中的概念术语 3. 自主研究会（QCC小组）与全员参与 4. 活用管理工具是改善成功的技术保证 第七部分:精益思想与文化建立7.1 精益生产之观念转变 以前: 现在: 生产能力低 客户要求低 需求品种少、量大 批量的生产模式 追求高效率的设备、分工明确 生产能力提升 供大于求 客户要求提升 即时化的生产模式 追求反应快、周期短 需求品种多、量小、更新快 一个流生产方式与精益生产模式 第七部分:精益思想与文化建立7.1 精益生产之观念转变 提高产量的做法: 400pcs/4人·8hr 600pcs/5人·8hr 做客户需求的产量: 400pcs/4人·8hr 360pcs/3人·8hr 以顾客为导向的效率： 改善 改善 以最少的人员，做出市场实际需求量的产品才是以顾客为导向的真正的效率提升。 第七部分:精益思想与文化建立7.2 深刻理解精益生产中概念术语 第一类：长期理念是成功的基石 原则1：管理决策以长期理念为基础，即使因此牺牲短期财务目标也在所不惜。 第二类：正确的流程方能产生优异成果 原則2: 建立无间断的操作流程以使问题浮现。 原则3：实施拉动式生产制度以避免生产过剩。 原则4：使工作负荷水准稳定（生产均衡化）。 原则5：建立立即暂停以解决问题、从开始就重视品质管理的文化。 原则6：工作的标准化是持续改进与授权员工的基础。 原则7：运用视觉管理使问题无处隐藏。 原则8：使用可靠的、经过充分测试的技术以协助员工及生产流程。 第七部分:精益思想与文化建立7.2 深刻理解精益生产中的概念术语 第三类：发展员工与事业伙伴为组织创造价值 原则9： 把彻底了解且拥护公司理念的员工培养成为领导 者，使他们能教导其他员工。 原则10：培养与发展信奉公司理念的杰出人才与团队。 原则11：重视事业伙伴与供货商网络，激励并助其改进。 第四类：持续