精益生产概述之七大浪费.ppt

精益生产概述 之七大浪费 精益生产的起源 七大浪费 精益生产管理工具 目录 精益生产的起源 七大浪费 精益生产管理工具 1.精益生产的起源 精益生产(Lean Production /Lean Manufacturing)是通过系统结构、人员组织、运行方式和市场供求等方面的变革，使生产系统能很快适应用户需求不断变化，并能使生产过程中一切无用、多余的东西被精简，最终达到包括市场供销在内的生产的各方面最好结果的一种生产管理方式。 不多不少，不迟不早，刚刚正好 精益生产五原则 寻找价值 认识价值流 让作业流动起来 按客户的需求拉动生产 持续改善 二战后，日本社会混乱、经济萧条。丰田经营状况很糟：49年底丰田急需 2亿日元做过年周转资金，如果银行不融资丰田便会倒闭，被人收购。丰田喜一郎同银行交涉，银行答应救助，但有条件：从根本上重建丰田并在50年初提出了重建方案，其中二条直接关系到丰田经营者和全体员工的切身利益：“分离销售”、“裁员”。 丰田喜一郎对分离销售公司可以忍痛接受；但他曾宣布不裁员，既不想放弃对员工的承诺，也不想放弃重建的机会。而日本工会认为“公司肯定裁员”，于4月7日实行罢工。丰田陷入困境，发表了包括“募集1600名志愿辞职员工”内容的重建方案。期间，丰田的产量锐减、公司每天亏损惨重，丰田喜一郎為了化解勞資糾紛，主动承担领导责任，于6月5日辞职 (石田退三接任)，此后1700名员工自愿请辞。6月10日，历时2月的罢工结束，丰田恢复生产。 丰田痛定思痛，决不想让悲剧重演，在大野耐一的领导、推进下产生了准时化生产、加上自働化，进而产生了 TPS 。TPS是危机的产物。 1950.06.25韩战爆发。韩战给丰田带来了机遇，美军为了补给军需， 就近向丰田订购大量大型货车，丰田因此转亏为盈，复苏起来。韩战救了丰田。 1.精益生产的起源 背景 1.精益生产的起源 背景 “贫油时代”诞生了永不亏损的制造业神话 60年代初，丰田在大野耐一的指导下，丰田生产系统(TPS-Toyota Production System)开始实施两个理念: 消灭浪费 准时化生产(JIT) 70年代，第四次阿拉伯战争爆发，石油危机骤起。全球经济的大衰退，百业萧条，在全球性的能源危机中，世界各国制造业，特别是汽车产业惊奇的发现唯有日本丰田汽车公司能在逆流中稳健的挺进，即使减产仍然获得高额利润一个人，和他的一个团队，运用了与众不同的一个方法…… 3次制造业革命： 福特制-大规模生产-20世纪初 通用制-适应市场的规模生产，强调目标管理和管理体系-1920 丰田制-适应市场的灵活生产，重视过程和全员参与-1949 1.精益生产的起源 生产的发展历程 三种生产方式比较 手工生产 批量生产 精益生产 技术工人 高度工作自豪感和满意度 工位固定,每项工作都在同一工位做 手工生产手工安装-单件生产 产量低 质量好 价格高 无需高技能,每人只需做整个工作的一部分 工作无自豪感、不满意 采用生产装配线 物料可通用 批量单一产品 讲究产量,而非质量 价廉 高质量 低成本 少库存 制造周期短 丰田生产方式的起源：大野耐一 ① 价值和价格不能混淆 ② 随着智慧的涌现，人的能力可以无限扩大 ③ 无论动作多么频繁，也不算是劳动 ④ “生产过量”就是犯罪 ⑤ 不停车的线如果不是一条好线，就是一条差线 ⑥ 必须能够经常停线，不断改进，最后使不停线 ⑦ JIT准时化+Jidoka自働化=TPS丰田生产方式 大野耐一(Taiichi Ohno) 大野耐一经典理念 1.精益生产的起源 The TPS House丰田屋 9 1.精益生产的起源 3 精益生产的起源 七大浪费 精益生产管理工具 (1) 售价＝ 成本 ＋ 利润 成本主义 (2) 利润＝ 售价 － 成本 利润主义 结论:售价由客户決定；降低成本=増加利润 2.七大浪费  企业获得利润的两手法 浪费：用「只会增加成本的各生产要素」来表示可以说浪费是不增加附加价值的生产要素的总和 2.七大浪费  浪费的概念 有7种形式的浪费：C O M M W I P 2.七大浪费  增值过程 杜绝浪费，消除成本 1 2.七大浪费  比顾客要求的生产的多或快 过程能力不足 换线/作业准备时间太长 没有按均衡计划 自动化的错误使用 没有充分的设备维护/低的设备可利用率 万一需要的想法 小批量生产（单件流） 拉动生产 均衡生产 定义 根本原因 对策 过量生产 1 2.七大浪费  为满足客户要求而进行的检验, 返工,返修 过程控制不足 可疑进厂物料 产品设计 预防性维护不足 工作场地无序安排 缺少边界样品 操作者培训不够 设备或工装不够 过量生产 供应商质量保证 防错原理 减少变差 在线检验（缺陷不下流） 定义 根本原