精益生产之流程化生产培训课件.ppt

5 流程化生产 本章要点 5.1 流程化生产概述 5.1 流程化生产概念 精益生产方式的核心思想 ——工序间的在制品数量接近甚至等于零 在制品数量多 生产周期长 质量问题多 搬运多 传统批量生产方式存在的问题： 设备机群式布置方式是种种问题的根源。 5.1 流程化生产概念 例：在图5-1中，有A、B、C、D四道工序，每到工序的加工时间为1 min/件，批量为5件，则每20 min生产出一批零件（5件）。如第一件产品从t=0时刻开始，t=16时刻完成，每件产品在四台设备上加工总时间为4 min，延迟的时间都浪费在批量等待上。 5.1 流程化生产概念 质量问题多的原因 ——乱流生产方式 图5-3 整流方式 图5-2 乱流方式 5.1 流程化生产概念 精益生产的解决之道： 流程化生产——根据产品的类别将机器按照工序加工顺序依次排列，使得零部件的运动像是水流过一根管子一样顺畅无间断。 实施原则： 应当尽量缩小加工批量，使所有相关流程彼此靠近。 5.1 流程化生产概念 消除工位之间的停滞 5.1 流程化生产概念 流程化生产的要求： （2）无库存，无出入库操作 （1）车间与主生产计划同步 （3）管理扁平化，消除中间层 5.2 一个流生产 ①做一个、传一个、查一个，非批次操作 ②作业人员跟着在制品走动，多工序操作 按照作业顺序，合理配置场地、人员、设备，零件一次经过各工序加工、传送、检验，每个工序最多只有一个在制品或者成品，全过程无在制品周转。 定 义： 特 征： 5.2 一个流生产 ①最短生产周期 优 点： ②发现问题及时，品质成本低 ③搬运最小化，创造安全的生产条件 ④减少存货和在制品 5.2 一个流生产 针对上一节图 5-1的例子，采用一个流生产方式，第一件产品只需要4 min加工完成，全部加工完成只需要8 min，对比批量生产方式节约12 min 5.2 一个流生产 一个流的品质改善 5.2 一个流生产 一个流生产是精益生产的根本，将一个流的模式应用到从产品设计到推出产品、实现生产、运输销售等所有环节上，形成不间断的流程，缩短投入到产出的时间消耗，促成最佳品质、最低成本、最短交货时间。 5.2 一个流生产 ①实现单件流动 实施技术： ②按照加工顺序布置设备 ③生产同步化 ④员工的多能工化 ⑤站立式走动作业 ⑥设备合理布置和设计 5.2 一个流生产 5.2 一个流生产 浊流现象： 河流在流速不一样的交接点会产生积水浑浊的现象 生产同步化： 各工序的生产速度严格按照一定的生产节拍进行，追求整体效率而不是个别效率工序的生产速度严格按照一定的生产节拍进行，追求整体效率而不是个别效率。 5.2 一个流生产 多能工化--------操作多工序的作业方式 多机台作业------操作同一功能设备 只有实现了多能工化才能达到少人化。 5.2 一个流生产 人体工程学最优的工作是坐和站的交替，站立式走动作业可以行动方便快速反应。 5.2 一个流生产 IO一致原则——生产的投入点（Input）与完成品的取出点（Output）位置尽可能靠近。 生产线一般排成“U”或者“C”字型 多品种小批量的需求使得生产线转向细流而快的复数生产线化（多段短线），才能有弹性的响应市场需求的快速变化 5.2 一个流生产 案例一：某汽配厂一个流改善实例 图5-14 现有的机群式布置方式。 以组装段为例，该段瓶颈节拍为5s，有4位操作工，平均每人每小时产出167件，工序中半成品和等待现象比较多。 5.2 一个流生产 工序名称 作业时间/s 操作工/人 半成品/件 吊具/个 更换吊具/个 弹簧插入 3.5 1 60 81 54 滑块插入 5.4 1 60 垫圈插入 4.5 1 60 插板插入 4.3 1 60 27 0 图5-15 实施一个流生产前的组装段生产线 5.2 一个流生产 采取实施一个流的改善，由一名操作工完成所有工序，布置成U形线，如下图所示。 实施之后，虽然增加了相关工装夹具，但产品加工时间明显缩短，平均每个加工时间为14.3s，平均每人每小时产出251个。 5.2 一个流生产 图5-17 改善前后个人日产量对比图 5.2 一个流生产 将过去的机群式布置方式改为按照产品原则布置，如图所示。 5.2 一个流生产 图5-19 分布流程化 （1）把组装作业实施一个流之后，再把成型作业完成后直接进行组装，去除单品检查入库的过程，同时成品检验与出货检查合并，生产提前期由以前的6天缩短为2.7天。 （2）把成形作业、单品检查、组装作业等各工序流程化，使得生产提前期由2.7天缩短为1.4天