SPC(统计过程控制).ppt

SPC(統計過程控制） 原理與實務 控制的目的 檢測---過去的方法﹐常常通過QC來檢查最終產品并剔除不合格品。這是一種浪費﹐因為它允許將時間和材料投入到生產不一定有用的產品或服務中。 預防---在第一步就可以避免生產無用的輸出﹐從而避免浪費的更有效的方法。這是我們追求的目標。 什么是SPC﹖ SPC:統計過程控制（Statistical Process Control)﹐這是一個統計性的反饋系統。通過收集過程中有關性能的信息﹐根據信息對過程采取措施﹐從而保持過程的穩定性并保持過程輸出的變差在可接受的界限之內。 采取措施必須及時和准確﹐否則收集信息努力就白費了。 SPC的圖解 過程的其它說明 過程﹕共同工作以產生輸出的供方﹑生產者﹑設備﹑輸入材料﹑方法和環境與輸出的顧客的集合。 有關性能的信息﹕過程特性﹐過程控制關心的重點﹐從研究過程本質以及內在的變化性中得到。 對過程的措施可以是改變操作﹑改變過程的基本因素﹑改變設計 等避免過程特性偏離目標太遠的手段 不得已時也需要對輸出采取措施﹐但這只能作為臨時的解決措施。 變差 永遠不會有完全相同的兩件產品—變差 但成組的產品趨于形成一個可以用“位置﹑分布寬度﹑形狀”來描述的分布圖形 普通原因﹕造成穩定的﹑可重復的分布過程的變差的原因。影響所有的人與機器﹐如工作環境﹑材料不穩定﹑獎懲機制。 特殊原因﹕間斷的﹑不可預計的﹑不穩定的變差的根源。可查明原因。只出現在個別的人或機器上﹐如某一機台的調整不當﹐某個人員工作失誤。 局部措施與系統措施 局部措施用來消除特殊原因。通常這是與該過程操作直接有關人員的責任。 局部措施通常可糾正大約15%的過程問題 系統措施用來消除普通原因。通常這是管理人員的責任。 系統措施大約可以消除85%的過程問題。 采取措施類型不正確會給組織帶來很大的損失。 過程控制與過程能力（1） 過程控制的目標是要決定合理的措施。過度控制與控制不足一樣會給過程帶來不良后果。 受控過程不一定是有能力滿足要求的過程。而顧客更關心過程的輸出是否滿足他們的要求﹐而不考慮過程變差。 按能力與是否受控可將過程區分為4類﹕有能力且受控﹔受控但沒能力﹔有能力但不受控﹔沒能力也不受控。 理想狀態是第1類﹐但有時顧客可以有條件地接受第3類過程。 過程控制與過程能力（2） 短期能力指數﹕以一個操作循環為研究基礎。通常用于首批產品研究與機器能力研究。 長期能力指數﹕短期能力研究不一定能包括所有可能變差﹐所以應當對穩定過程進行長期的數據收集以確認過程能否滿足顧客的要求。 過程能力研究應該在沒有特殊原因時進行﹐否則﹐過程能力的預測很快會失效。 沒有一個單獨的指數可以 萬能地適用。 過程改進循環 分析過程 本過程應做什么﹖ 會有哪些問題﹖ 本過程正在做什么﹖ 達到統計控制狀態﹖ 確定能力 維護過程 監控過程特性 查找變差的特殊原因并采取措施 改進過程 改變過程從而更好地理解普通原因變差 減少普通原因變差 控制圖---過程控制的工具 二十世紀二十年代由貝爾試驗室的沃爾特。休哈特博士發明。 控制圖用來區分變差的普通原因與特殊原因﹐并告訴操作人員是否要采取措施。 控制圖的使用是一個重復的 收集﹑控制﹑分析與改進的循環過程。 只是消除特殊原因還不夠﹐必須對過程進行周期的﹑系統的評審以對長期性能進行分析。 縮小控制限不是對過程的懲罰﹐因為只要過程是穩定的﹐且控制限計算正確﹐過程錯誤地產生超出控制限的點的機會是相同的﹐與控制限的距離無關。 使用控制圖的准備 建立適合于實施的環境﹕管理者必須提供資源來參與和支持改進措施。 定義過程﹕了解過程與其它過程的關系及影響因素。 確定作圖的特性﹐如﹕顧客的需求﹑當前的潛在問題﹑特性之間的相互關系 定義測量系統﹕指明應收集哪些信息﹐在何處﹑如何以及在什么條件下收集﹐測量設備的准確性與精密性如何控制。 使不必要的變差最小化﹕消除不必要的變差外部原因﹐避免不用控制圖就能糾正的明顯問題。堅持記錄過程所有的相關事件是一種好辦法。 X’-R圖---收集數據 選擇子組大小﹑頻率和數據 子組大小﹕子組內的變差應該由普通原因造成﹐這樣才不會掩蓋特殊原因。考慮子組內產品應在同一條件的很短時間內產出。 子組頻率﹕取樣頻率應能反映潛在的變化﹐如換班﹑人員更換﹑材料批次﹑溫升等。 子組數的大小﹕越多的子組數可以確保變差主要原因有機會出現。一般包含100個單值的25組或更多子組可以很好地檢驗穩定性。 X’-R圖---收集數據 記錄原始數據 計算均值X’=（X1+ X2 +… Xn)/n與極差R=Max(X)-Min(X) 控制圖的刻度﹕一般刻度差為范圍的2倍﹐而R圖的刻度值應為 X圖刻度值的2倍 描點繪圖 X’-R圖---計算控制限 計算平均極差R’與過程均值X’’ 計算控制限 UCLR=D4R’ LCLR=D