液压与气压传动第八章系统设计与计算.pptVIP

第八章 系统设计与计算 液压与气压传动 Part 8.3.5 验算液压系统性能 1. 验算系统压力损失并确定压力阀的调整值 由于系统的管路布置尚未具体确定，整个系统的压力损失无法全面估算，故只能先按式（8-13）估算阀类元件的压力损失，待设计好管路布局图后，加上管路的沿程损失和局部损失即可。但对于中小型液压系统，管路的压力损失甚微，可以不予考虑。压力损失的验算应按一个工作循环中不同阶段分别进行。 第八章 系统设计与计算 液压与气压传动 快进 滑台快进时，液压缸差动连接，由表8-22和表8-23可知，进油路上油液通过单向阀10的流量是22L/min、通过电液换向阀2的流量是27.1L/min，然后与液压缸有杆腔的回油汇合，以流量51.25L/min通过行程阀3并进入无杆腔。因此进油路上的总压降为： 此值不大，不会使压力阀开启，故能确保两个泵的流量全部进入液压缸。 第八章 系统设计与计算 液压与气压传动 回油路上，液压缸有杆腔中的油液通过电液换向阀2和单向阀6的流量都是24.15L/min，然后与液压泵的供油合并，经行程阀3流入无杆腔。由此可算出快进时有杆腔压力p2与无杆腔压力p1之差。 此值与原估计值0.3MPa（见表8-21）基本相符。 第八章 系统设计与计算 液压与气压传动 工进 工进时，油液在进油路上通过电液换向阀2的流量为0.5L/min，在调速阀4处的压力损失为0.5MPa；油液在回油路上通过换向阀2的流量是0.24L/min，在背压阀8处的压力损失为0.6MPa，通过顺序阀7的流量为（0.24+22）L/min=22.24L/min，因此这时液压缸回油腔的压力p2为： 第八章 系统设计与计算 液压与气压传动 可见此值略大于原估计值0.6MPa。故可按表8-21中公式重新计算工进时液压缸进油腔压力p1，即： 此值略高于表8-21中数值。 考虑到压力继电器可靠动作需要压差Δpe=0.5MPa，故溢流阀9的调压pplA应为： 第八章 系统设计与计算 液压与气压传动 快退 快退时，油液在进油路上通过单向阀10的流量为22L/min、通过换向阀2的流量为27.11L/min；油液在回油路上通过单向阀5、换向阀2和单向阀13的流量都是57.51L/min。因此进油路上总压降为： 第八章 系统设计与计算 液压与气压传动 此值与表8-21中的估计值相近，故不必重算。所以，快退时液压泵的工作压力pp应为： 此值较小，所以液压泵驱动电动机功率是足够的。 回油路上总压降为： 因此大流量液压泵卸荷的顺序阀7的调压应大于1.582MPa。 第八章 系统设计与计算 液压与气压传动 2. 验算油液温升 工进在整个工作循环过程中所占的时间比例达95%（见前），所以系统发热和油液温升可按工进时的工况来计算。为简便起见，本例采用上述“系统的发热功率计算方法之二”来进行计算。 工进时液压缸的有效功率： 第八章 系统设计与计算 液压与气压传动 这时大流量液压泵经顺序阀7卸荷，小流量液压泵在高压下供油。大液压泵通过顺序阀7的流量为q2=22L/min，由表8-22查得该阀在额定流量qn=63L/min时的压力损失Δpn=0.3MPa，故此阀在工进时的压力损失 小液压泵工进时的工作压力pp1=4.75MPa，流量q1=5.1L/min，所以两个液压泵的总输入功率为： 第八章 系统设计与计算 液压与气压传动 式（8-21）算得液压系统的发热功率为: 按式（8-26）可算出油箱的散热面积为: 由表8-18查得油箱的散热系数K=9W/（m2·℃)，则按式（8-24）求出油液温升为: 由表8-19知，此温升值没有超出允许范围，故该液压系统不必设置冷却器。 第八章 系统设计与计算 液压与气压传动 Part 8.3.6 绘制工作图和编制技术文件 液压系统设计的最后一项工作是绘制工作图和编制技术文件。工作图的绘制必须在仔细查阅产品样本、手册和资料，选定元件的结构和配置形式的基础上，才能布局绘图。系统工作图包括液压系统图、各种装配图和各种非标准液压元件装配图及零件图等。 液压系统图由上述液压系统原理图经补充、完善而成。图中要有明细表，注明液压元件的型号、规格、数量、生产厂家等，并要注明系统的技术条件、液压执行元件的动作循环图、电磁铁、压力继电器及电气开关的动作顺序表等等。液压系统图必须采用国家标准规定的图形符号（见附录B）绘制。 第八章 系统设计与计算 液压与气压传动 各种装配图是系统正式施工、安装的图样，包括 非通用液压泵站装配图 阀块装配图 管路布置图 电气控制系统图 等。其中管路布置图要注明各液压元件的部位和固定方式、各种管件（油管、管接头等）的型号及规格等。 技术文件一般包括设计计算书、使用说明书、零部件目录表、标准