水泥稳定碎石基层压实度QC.pptVIP

天沙河路位于滨江新区启动区，沿着天沙河东侧，北起于新南路，南至现状江沙路，是南北向城市主干路。 第Ⅱ标段起始于桩号K1+133.112，终止于桩号K2+653.073，路线长度1519.961，标准横断面为双向8车道，路基宽度60m。 天沙河路二标段水泥稳定碎石基层设计厚度20cm，面积约50000㎡，水泥剂量5.5%，设计压实度98%。 水泥稳定碎石基层的压实度是影响路面质量的关键。压实度过小，基层容易过于松散，路面容易产生车辙；容易增大基层的空隙，从而严重影响基层的防渗性、抗裂性和耐久性。 QC小组对2011年7月10日试铺段100m约3000㎡的水泥稳定碎石基层压实度质量，进行强化检查。抽查40处不合格2处，合格率95%。 试验段压实度统计表 表2 本QC小组成员集思广益，根据现状对影响水泥稳定碎石基层压实度的原因进行分析，整理并绘制如下 影响因素关联图：  针对因果分析图的末端因素，QC小组通过调查分 析、现场验证的方法，确定了要因。 结论：根据对末端原因的分析和确认，影响  施工质量的主因为： 1、技术人员缺少对操作人员的技术培训和技术交底，操作人员对施工 工艺要求、操作的工艺技术不熟悉； 2、碾压遍数达不到验收规范要求，碾压速度过快、碾压次序不佳、碾 压未及时； 3、原材料含水量差异大：含水量过大，碾压时容易形成弹簧；含水量 过小，则混合料易疏散、不能成团； 4、拌合不均匀，混合料离析，会使水泥剂量少的地方强度不能满足设 计要求，而水泥剂量多的地方则裂缝增加 ； 5、施工过程技术管理人员监管不力，操作人员责任心差，施工质量未 能收到预期效果。 （一）实施一：解决缺少技术培训和技术交底的问题 2011年7月4日至7月8日对施工操作人员进行理论知识和操作的技术培训，对关键的操作技术 进行重点讲解， 7月9日进行业务考核。对于成绩较差的人员进行二次培训。 落实技术交底工作，项目技术负责人在施工前先对施工操作人员进行详细施工技术交底，使 施工人员都明了施工程序、施工顺序和施工过程中应注意的事宜、质量要求、验收要求，并明确各 人的质量责任。 （二）实施二：解决拌合不均匀的问题 水泥稳定碎石采用WBC500稳定土厂拌设备拌和方法，骨料分仓配料,骨料、水泥和水自动计量, 保证混合料各成分用量准确。 （1）拌和前，确保料场的备料能满足3-5天的摊铺用料，检查原材料的级配和含水量是否满足设计 要求。拌和前反复调试好机械，以使拌和设备运转正常。 （2）拌合时，根据试验确定的配合比进行配料。拌和含水量比最佳含水量大约多0.5％～1％，以 补偿施工过程中水分蒸发的损失，并尽量做到随拌随运走。能否拌和均匀？一则是调整好厂拌设备 搅拌机叶浆的倾角、数量和混合料的含水量。二则是控制好成品混合料的跌落高度、运输和摊铺。 （3）拌合后，混合料抽检是否符合设计配合比，每1-2小时检查一次拌和情况，抽检其配比、含 水量是否变化。高温作业时，早晚与中午的含水量要按温度变化及时调整。 （4）拌和设备出料不允许采取自由跌落式的落地成堆、装载机装料运输的办法。一定要配备带活 门漏斗的料仓，由漏斗出料直接装车运输，装车时车辆应前后移动，分3次装料，避免混合料离析。 （三）实施三：解决原材料含水量差异大的问题 为了严格控制含水量，QC小组召开现场试验员及拌和站计量员会议，使计量员与试验员共同协 调严格计量、严格监控，保证最佳含水量。 （四）实施四：解决施工过程监管不力的问题 依据施工方案合理安排好人员、机械、机具、施工物资和防护应急物资，制定详细的施工计划 和应急预案。施工过程中各管理人员各负其责，对施工过程进行质量跟踪，发现质量问题及时研 究，持续整改。 （五）实施五：解决碾压质量达不到要求的问题 采用2台中联DTU90D摊铺机单幅呈阶梯型联铺作业，前后距离8m，中间纵缝搭接30cm。摊铺机 的行驶速度为1.2 m／min，摊铺机保持连续、均匀、不间断地摊铺，摊铺过程中不得随意变换速度。 摊铺机熨平板振频、振幅设定为4级，摊铺机摊铺压实度达到85%，为后面压路机碾压成型，打 下基础。 针对现场实际情况，QC小组多次试验最终确定碾压方案，见下表： 通过本QC小组的不断探讨、持续改进，提高了水泥稳定碎石基层压实度，产生了良好的经济效益和社会效益。