注塑成型技术培训之成型缺陷分析图片.ppt

成型缺陷分析 * * 成型缺陷分析 * * 成型缺陷分析 * * 成型缺陷分析 * * 成型缺陷分析 * * 成型缺陷分析 * * 成型缺陷分析 * * 成型缺陷分析 * * 成型缺陷分析 * * 变形，又称翘曲、弯曲、扭曲，主要是由于收缩不均造成。注射成型时塑料的成型收缩率随流动方向的不同而不同，就是说流动方向的收缩率远比垂直方向大（收缩率各向异性），有时收缩率在方向上的差值达1％以上；成型收缩率还受成型制件壁厚和温度的影响，由于收缩率的不同，致使制件产生变形。 成型缺陷分析 * * （1）模具冷却能力不够，增加冷却能力（即冷却介质流经模具的速度）；将冷却管道的污渍除去，保证通道的顺畅 （2）模具内冷却管道不平衡以致给注塑件带来不均匀的冷却效率，冷却系统的设计要使模具型腔各部分温度均匀，检查模具表面温度若需要可将模具的前后部份使用不同的温度；安装冷却管道得与模腔表面更接近 （3）浇口的位置设计不当，在注塑件最厚的部份开浇口；在任何可能处使用薄片浇口（浇口的宽度越小，弯曲越大） 2）加大浇口尺寸(以使压力损失减小;分子定向减少) 如果质量方面没有问题，由于缩短成型周期和修整浇口等因素，有时将浇口尺寸设定得较小。然而，过小的浇口尺寸对于变形不利。 浇口的数目或位置不当，都会使流长太长,流动阻力太大,相应的射压也须提高,塑料分子被拉伸,挤压,机械应力强行压入,残余应力大,容易翘曲. 浇口附近压力高,熔体体积收缩小; 最后填充处压力低,体积收缩大; 流长太长时,上下游熔体体积收缩差异大,残余应力大,容易翘曲. 浇口位置的决定,要遵循填充均衡的原则,即各熔体波前到达型腔末端和形成熔接痕的时间基本一致.填充先厚后薄,先平后弯. 成型缺陷分析 * * （4）浇注系统要使料流对称避免因流动方向、收缩率不同而造成翘曲，适当加粗较难成型部份的分流道、主流道，尽量消除型腔内的密度差、压力差、温度差。进料系统尺寸太小，增加流道或浇口的尺寸，不要用半圆形流道 （5）因为模芯的偏移或移动造成注塑件壁厚的变化，也就是常说的错模，检查模芯或模腔是否没对正，若不正就纠正它们 （6）模具内倒陷太深，减少倒陷的深度和半径 （7）顶出系统要保持平衡，顶针太小或数量太少，增加顶针的直径或数量。顶出机械和移动不均匀，检查顶出机械运动的平衡性和顺畅性 （8）模具表面光洁度差（抛光模具表面，模具所用的材料强度不足，模腔变形），造成制件的脱模性不良，采用顶杆强行脱模而造成变形。对不易变形的塑料制件，这时不是产生变形而是产生裂纹。对于ABS和聚苯乙烯制件，这种变形是以被推项部位的发白表现出来(参照开裂、裂纹、微裂和发白)。其消除方法是改善模具的抛光、使其易于脱模，有时使用脱模剂也可改善脱模。最根本的改进方法是研磨型芯、减小脱模阻力，或增大拔模斜度，在不易顶出部位增设顶杆等，而变更顶出方式则更重要。 9）注塑件设计不当（即不均匀的厚度和突然转变的壁厚），制件的厚度、质量要均匀，增加制件壁厚或增加抗翘曲方向，由加强筋来增强制件抗翘曲能力。有一致的壁厚和逐渐转变壁厚来重新设计注塑件；按照正确选用的塑料来设计注塑件（如浇口类型和塑料的流动性即壁厚对流程长的比例）。注塑中使用的筋线或轮壳的设计不正确，在筋线、轮壳和网等上使用最大允许的斜度，制件厚薄的过渡区及转角要足够圆滑，要有良好的脱模性，如增加脱模余度。 成型缺陷分析 * * 成型缺陷分析 * * （1）由成型应变引起 成型应变造成的变形主要是由成型收缩在方向上的差异、壁厚的变化所产生的。 注射压力太高，保压时间太长，熔料温度太低、速度太快会造成内应力增加而出现翘曲变形。因此，提高模具温度、提高熔料温度、降低注射压力、改善浇注系统的流动条件等均可减小收缩率在方向上的差值。 可是，只变更成型条件大多难以矫正过来，这时就需改变浇口的位置和数目。例如成型长杆件时要从一端注入等。 有时必需改变冷却水道的配置； 较长薄片类制件更容易变形，有时需变更制件的局部设计在其上翘一侧的背面设置加强筋等．利用辅助工具冷却来矫正这种变形大多是有效的。不能矫正时，就必须修正模具的设计了。其中，最重要的是应注意使制品壁厚一致。在不得已的情况下，只好通过测量制品的变形，按相反的方向修正模具，加以校正。 （2）模具温度过高，冷却时间过短，冷却不充分或不均匀，使脱模时的制件过热、未完全硬化而出现顶出变形，所以未充分冷却就勉强脱模会产生变形。对策是在模腔内充分冷却，等完全硬化后方可顶出。也可以降低模具温度、延长冷却时间。然而，有的模具的局部冷却不充分，在通常成型条件下还有时不能防止变形。这种情况应考虑变更冷却水的路径、冷却水道的位置或追加冷却梢孔，尤其应考虑不用水冷，采用空气冷却等方式。 （5）由于上述原因，将成型制件从模腔顶出后，就达不到内部应变最