APQP及控制计划-培训教材.ppt

GP-9 活动项目与重要性 之前： 主要 A 文件审核 E4 控制计划审核 E5d 样件和试生产中的 PRR是否已解决 F1 分供应商审核 确定持续时间：生产控制/物流 之后： C1：要求总结 主要 C2：工装正常运行时间 主要 C3：更换生产线 次要 C4：满足日常要求 主要 C5：加速计划 主要 E5a：不合格品 次要 E5b：PFMEA E5c：返工返修程序 * GP-9 过程中的活动项目与重要性 B1： 正式生产用过程 主要/次要 B2： 生产流程审核 次要 B3： 操作指导书 次要 B4： 过程持续时间 主要 B5： 边界样品 次要 B6： 设备保养计划 主要 C1： 要求总结 主要 D1： 检查夹具 主要 D2： 量具 主要 D3： 过程控制计划 主要 D4： PFMEA 主要 D5：纠正措施和早期控制 主要 E1： 能力—PPAP 主要 E2： 受控生产过程 主要 E3：生产过程能力 主要 E5d：审核待定问题 主要 F2： 进货材料控制 主要 G1：包装 次要 * GP-12早期生产遏制 正常生产控制中发现不合格：不计算在GP-12要求的数量内，必须关注过程改进和实施纠正措施 用GP-12对正常生产加强控制时发现不合格：必须改进控制计划；必须关注过程改进和实施纠正措施；仍需进行早期控制（创新计数或计算时间）。 在顾客处发现不合格： （正常控制和GP-12均已失败）：必须改进GP-12；必须改进控制计划；必须实施附加的GP-12；仍进行早期控制。 * GP-12 原因 标准控制手段 积极的早期控制措施 人员 作业指导 人员培训/资格 目视控制 防错 日常指导加反馈 获得资格后停止轮换，控制轮换岗位 工位上附加检验 通知已知的缺陷 材料 供应商材料质保书 进货检验 材料（文件）审核 100%进货检验 积极进行供应商早期控制 在供应商现场进行支持/审核 设备 控制图 作业准备程序 计划性设备维护 建立控制—设定控制点 更换工具计划 量具控制 增加样本及子组大小 定期进行作业准备/测量 频繁进行震动分析以确定偏移 试验，在设定的极限点进行数据采集/分析 增加工具损耗检查频率 增加量具校准频率 方法 标准化操作 每天/每星期进行方法评价 * 讨论与练习 试生产与批量生产的关系？ 试生产的作用？ 如何理解“生产确认试验”？ * Advanced Product Quality Planning 反馈、评定和纠正措施Feedback, Assessment Corrective Action 计划批准 样品和试制 试生产 量产 计划/定义 产品设计开发 的验证 过程设计开发 的验证 产品和过程 的确认 . 审核和纠正 措施反馈 过程设计开发 产品和过程的确认 生产 审核和纠正措施反馈 概念 提出/批准 策划 产品设计和开发 策划 * Advanced Product Quality Planning 反馈、评定和纠正措施Feedback, Assessment Corrective Action 输出 减少变差 (Reduced Variation) 客户满意 交付和服务 * Advanced Product Quality Planning 反馈、评定和纠正措施Feedback, Assessment Corrective Action 减少变差 识别变差的工具：控制图和其他统计技术。 特殊与普通：不仅要注意特殊原因，还要了解普通原因以降低成本。 组织应积极提出基于价值分析、减少变差的建议，由顾客决定是否实施，或进行协商，或进入下一个产品设计阶段 * Advanced Product Quality Planning 反馈、评定和纠正措施Feedback, Assessment Corrective Action 顾客满意 顾客：整车装配厂、产品的使用者。 信息：产品在使用中的反馈。 满意：组织应与顾客一起消除产品在早期使用中发