精益生产培训课.ppt

五、精益生产关键点突破5.2 品种快速切换能力提升 内部时间： —只有当机器停下来才能进行的操作所需要的时间。 外部时间： —可以在机器运行的情况下进行的操作所需要的时间。 五、精益生产关键点突破5.2 品种快速切换能力提升 初期 内部和外部的操作没有区分开 区分内部及外部的操作 1 将内部操作转化为外部操作 2 优化各操作 3 内部 外部 内部 外部 内部 外部 内部 外部 外部 内部 内部 1. 检查表 2. 功能检查 3. 改进部件和工具的运输 1. 预先准备操 作条件 2. 功能标准化 3. 部件集成化 1. 改进部件及工具的储存和 管理 1. 平行操作 2. 功能性夹具 3. 调试的消除 4. 机械化 五、精益生产关键点突破5.3 生产节拍 节拍： 根据客户在一定时期内的需求设定生产节奏，生产各环节依据节拍来进行设定。 五、精益生产关键点突破5.3 生产节拍 标准时间计算 标准时间=正常时间*（1+宽放率） 正常时间=观测时间* 评比率 例如：某一单元观测时间为0.8min，评比率为110% 宽放为5%，则 标准时间=观测时间*评比率*（1+宽放率） =0.8*110/100*(1+0.05) =0.88*1.05 =0.924min 五、精益生产关键点突破5.3 生产节拍 观测时间 评比 因数 私事 宽放 疲劳 宽放 程序 宽放 特别 宽放 政策 宽放 正常时间 标准时间 标准时间构成 五、精益生产关键点突破5.4 瓶颈与缓冲区突破 突破瓶颈： 找出影响整条生产线生产效率的工序，并加以改善。 缓冲区： 在瓶颈工序设定缓冲库存，以解决问题的经常发生。 五、精益生产关键点突破5.4 瓶颈与缓冲区突破 作 业 时 间 29s 29 25 20 19 18 工序 1 2 3 4 5 作 业 时 间 25s 25 25 20 22 19 工序 1 2 3 4 5 改善前 改善后 瓶颈工序 改善后效率提升了13% 22 五、精益生产关键点突破5.4 瓶颈与缓冲区突破 平衡生产线： 是对生产的全部工序进行平均化，调整作业负荷，以使各作业时间尽可能相近的技术手段与方法。 生产线不平衡示例： 作 29 业 25 时 20 间 10 秒 工序 1 2 3 4 5 5 人数 1 1 1 1 1 5 作业时间 20 18 29 25 19 111 作业时间 人数 20 18 29 25 19 111 损失 时间 作业 时间 平衡损失率 平衡效率 Cycle time 五、精益生产关键点突破5.5 员工教导与多能工的培育 传统终身雇佣制、分红 —无聊或例行工作以自动化和机器人取代，员工则专注于重要的改善工作。 承包商网络-伙伴关系 —零件的单一来源供货商。 基层管理 —尽可能在低管理阶层做成「一致」的决策，决策过程是缓慢的 多能工： 一名员工掌握多个岗位的技能。 品管圈(Quality Circles) —发现问题，解决，并且与管理者分享。 六、精益思想与文化建立 1. 精益生产之观念转变 2. 深刻理解精益生产中的概念术语 3. 自主研究会（QCC小组）与全员参与 4. 活用管理工具是改善成功的技术保证 六、精益思想与文化建立6.1 精益生产之观念转变 以前: 现在: 生产能力低 客户要求低 需求品种少、量大 批量的生产模式 追求高效率的设备、分工明确 生产能力提升 供大于求 客户要求提升 即时化的生产模式 追求反应快、周期短 需求品种多、量小、更新快 一个流生产方式与精益生产模式 六、精益思想与文化建立6.1 精益生产之观念转变 以顾客为导向的效率： 提高产量的做法: 400pcs/4人·8hr 600pcs/5人·8hr 做客户需求的产量: 400pcs/4人·8hr 360pcs/3人·8hr 改善 改善 以最少的人员，做出市场实际需求量的产品才是以顾客为导向的真正的效率提升。 六、精益思想与文化建立6.2 深刻理解精益生产中概念术语 第一类：长期理念是成功的基石 原则1：管理决策以长期理念为基础，即使因此牺牲短期财务目标也在所不惜。 第二类：正确的流程方能产生优异成果 原則2: 建立无间断的操作流程以使问题浮现。 原则3：实施拉动式生