生产运作计划制定.doc

第四章 生产与运作计划制定 重难点问题 （一）生产与运作计划体系 生产与运作计划体系分三大层次：长期计划层、中期计划层、短期计划层。长期计划层规划企业长远发展，由企业战略计划、产品与市场计划、财务计划、资源能力计划等组成，计划期一般在五年及以上，指明企业未来的发展目标和实现路径。中期计划计划期一般在一年左右，它是企业长期计划和短期计划的纽带，承上启下对企业计划期内资源和需求之间进行平衡所作的规划和安排，中期计划主要有综合生产计划、主生产计划等，它使长期计划得以落实，又使短期计划编制实施有坚实基础。短期计划是具体实施计划，计划期短，一般在月度及以下甚至到天、小时、分钟等，如物料需求计划、生产作业计划等。 （1）综合生产计划 综合生产计划是关于企业生产与运作系统总体方面的计划。它所反映的是企业在计划期(本书在此以年度生产与运作计划为讨论对象，计划期为1年)应达到的产品品种、质量、产量、产值、出产期等生产与运作方面的指标，并在时间上对产品出产进度作出安排，它是指导企业计划期生产与运作活动的纲领性方案。 综合生产计划是由生产指标表现的。为了有效地和全面地指导企业计划期的生产与运作活动，综合生产计划应建立包括产品品种、产品质量、产品产量、产值及出产期等五类指标为主要内容的综合生产指标体系。 （2）主生产计划及制定程序 主生产计划（Master Production Schdule 简称ＭＰＳ）是指确定企业每一具体最终产品在每一具体时间段应生产数量，它是综合生产计划分解和细化，其时间段一般定为一周，有时定为日、旬、月，根据具体情况而定。 制定主生产计划程序见图。前提是有明确的综合生产计划，将产品的预测需求、订单、库存、生产能力等相关信息综合考虑大致确定ＭＰＳ方案，然后将方案与实际资源反复进行衡量，看是否平衡和符合实际条件，修改ＭＰＳ，或对资源进行增加，达到平衡后，报有关部门审批。ＭＰＳ的指标主要有：计划生产量、存货需求、待分配库存等。 企业的综合生产计划 企业的综合生产计划 制定MPS方案 资源约束条件 是否满足 批准MPS MRP计划 否 是 制定MPS的基本模型主要是计算现有库存量（projected on-hana inventory, POH）、确定MPS的生产量和生产时间、计算待分配库存等。为简便起见，这里没有考虑企业最终产品的安全库存。另外MPS计划时间一般定为周。 （二）准时生产方式 在单一品种的规模生产时代，不需要太严密的生产计划和细致的管理，即使出现生产日程频繁变动、工序间在制品储备不断增加、间接作业工时过长等问题，只要质量有保证，企业可以开足马力生产，利润就有保证。但是，在多品种、中小批量生产的情况下，这样的方法是不行的。因此，准时生产方式力图通过“彻底排除浪费”来达到这一目标。 所谓浪费，是只使成本增加而不带来任何附加价值的因素，其中最主要的有库存引起的浪费和人员利用上的浪费。为了排除这些浪费，相应的产生了适时、适量生产，弹性配置作业人数以及保证质量等基本方法。 （1）适时、适量生产。它是指“在需要的时候，按需要的数量，生产所需的产品”。当今时代已经从“只要生产出来就能卖得出去”进入到“只能生产卖得出去的产品”的时代，只有适时、适量生产，才能避免由于生产过剩所造成的人员、设备、物资、资金的浪费。 （2）弹性配置作业人数。在劳动力费用越来越高的今天．降低劳动费用是降低成本的一个重要方面。实现这一目的方法，是根据生产量的变动，弹性地增减生产线上的作业人数，以及尽量用较少的人力完成较多的工作。它与历来采用的“定员制”不同，是一种全新的人员配置方法。为此，要设计独特的设备布置，以便能够将由于生产量减少而节约的工时集中起来，以削减人员。但这样做将引起作业内容、作业时间、作业组合以及作业顺序等一系列的改变，它要求作业人员必须具有多种技能。 （3）质量保证。历来认为要想提高质量，必须增加成本，然而，准时生产方式却一反这一认识，将质量管理贯穿于每一工序之中，来实现提高质量与降低成本的一致性。其具体做法是，在生产组织中融入“自动化”机制，即： 第一，生产线能够自动检测不良产品，一旦发现异常可以自动停机。 第二，操作工人有权在设备或产品发生问题时自行停止生产，这样，不良品就被扼杀在萌芽之中，避免长时间造成的大量浪费，而且也容易找到发生异常的原因，从而有针对性地采取措施，防止异常情况再发生。可见，这种质量管理方法，和通常在末道工序或关键工序进行检验，对不良品返工或作其它处理、尽量不使生产过程中断的方法，从思路上是完全不同的。 准时的核心是适时适量生产，适应适量生产，准时采取了生产同步化的措施。一是生产同步化，即工序间不设仓库，前一工序加工结束后立即转到下一工序去，各工序几乎平行进行，产品一件一件连续生产出来。在铸造、锻压、冲压