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* * 生产设计----流水线排布 生产工程科 08-9-28 培 训 简 介 一、培训时间：08年10月~12月 总计6个课时(每课时1.5小时,每月2课时) 二 、地点：四楼会议室 三、培训对象：生产工程科工艺技术人员/新上任班组长 四、培训方式：授课\练习 五、培训目的：使所有工艺人员及新任班组长能独立 完成产品排布的编制，如 提高本线的平衡率、如何合理排布、 降低瓶颈、降低作业浮余、提高 效率。提高全员技能 培 训 内 容 一、分析(树叉)图的认识理解 二、 流水线的排布 1. 工时测定 2. 平衡率、上下限、瓶颈工时等计算方式 3. 案例练习 4. 排布方式基本要点 5. 排布案例讲解 三、流水线异常情况的处理 四、培训效果考评 一、分析(树叉)图的认识理解 左扶手 右扶手 跨带 底垫 组装工序 单元3 单元1 单元2 单元4 1.工时测定 二.流水线的排布方式 定期动作 拿 缝 放 着手于第二件裁片 缝纫机开动 缝纫机停止 假如要素作业因时间太短而无法观测时则做一个作业（1循环）予以观测 1循环作业时间仍较短的，则以一批来观测 前后动作和主动作难以区分的工作时，可不受单元工作所限制，将可以明确区分之处作为检查点 测定练习 总工时 ＝产品各工序纯粹加工时间总和 平均工时＝ 总工时÷人数 瓶颈工时＝作业时间最长的工序时间 瓶颈工序= 作业时间最长的工序 平衡率==平均工时÷瓶颈工时 上限==平均工时／0.85 下限==2×平均工时－上限 2.平衡率、上下限、瓶颈工时、平均工时等计算方式 3、案例练习1 现有10人一条流水线，工时分配如下: 1.总工时= 2.瓶颈工时= 3.平均加工时间= 4.平衡率= 5.上限= 6.下限= 7. 重新平衡,并计算改善后的平衡率(抽查讲解) ------排布时前后左右四个工位可互换重组分配,不考虑设备\人员技能因素. 26” 68” 48” 28” 20” 49” 40” 80” 26” 75” 改善前: 总工时：26“+68”+48“+28”+20“+26”+75“+80”+40“+49=460“ 如现有10人一条流水线. 平均工时=460“ ÷10=46“ 瓶颈工时：80“ 平衡率=46÷80=57.5% 下面我们大家来排布： 一、首先在排布前我们要计算出上限、下限 上限=46 ÷0.85=54“ 下限=2×46-54=38“ 那么在排布时注意最高工时不能超出53“ 最低不能低于38“，也就是说在排布时必需在38”至53“之间排布。 26” 68” 48” 28” 20” 49” 40” 80” 26” 75” 改善后： 以上瓶颈工时为：51“ 瓶颈总工时为：51“×10人=510” 平衡率(编制效率)： 平均工时46“÷瓶颈工时51”=90.1% 47” 47” 48” 40” 48” 49” 40” 47” 50” 51” 4.排布步骤及其本要点 (1)、计算出产品的总 工时。 (2)、结合本线的人数计算出产品的平均工时(总工时除以人数) (3)、计算出上限、下限。 (4)、然后进行工序排布-----按每道工序所需时间进行 排布，每人工序必须在上下限内。 (5)、排好后计算平衡率。 例：下面是底垫分析图，我们来排布 左扶手 右扶手 跨带 底垫 组装工序 单元1 单元2 单元3 单元4 划印 划印 划印 点印 滚边 滚边 滚边 ) 第一 ：将分析图上划印工序提出先行排布(划印工序总工时除以平均工时，计算出所需人数)如：平均工时：45“ 上限：51” 下限：39“ 底垫面划印 20“ 左扶手划印 30“ 跨带点印 18“ 右扶手点印 10“ 合计：92” 92 ÷45 ＝2.04(人) 在排布时我们可排为46秒一人 则为：92 “÷2人＝46秒 每人工时为46” 第二、在排布时注意尽量将每一树叉部分单独排在一起，如有特殊设备的 可将其它单元内工序放在一起排布。如扶手滚边24“ 跨带滚边 20” 排布时为了平衡或避免一人多机排布，可将此工序排给一 人操作。24＋20＝44“，特殊工 序中可排一些手工工序在一起。 第三、在排布过程中，要注意尽量避免循环作业、严谨工序倒流。 零部件组装工序上下道工序脱节(排布时上下道工序尽量连接在一起) 第四、 排布时工序时如工序间在排布时时间超出上下限时，可考虑将此工序拆分重组与另一道工序合并 重排。 第五