2013年配料、炼胶工艺讲义设计.ppt

十一、油料输送及称量系统 烘油温度 油脱水温度 100-120℃ 1.生产用油温度必须保持在70-100℃ ； 2.加油站储油罐排污频次：1次/周 烘油时间 ≥24h 油料罐保温温度范围 70±10℃ 加油站 油料保温罐 油料秤 本工厂采取措施：烘油确保油料输送顺畅；油料属自动控制称量过程。 油料重量不准确影响胶料质量。 十二、碳黑输送系统 炭黑大贮仓 输送系统路径及程控 炭黑日贮罐 炭黑解包压送 十二、炭黑称量系统 项 目 工艺要求 备注 炭黑输送系统 炭黑清扫要求 炭黑每输送完一个品种须加压清扫至少1次 系统停机运行≥72h时每次开班前须手动清扫各碳黑输送管道，避免炭黑在管道中结团堵塞。 风压罐 排余水 频次：次/6分钟；持续时间：3秒 炭黑称量系统 自动称量 防错：设置炭黑超差报警 日 贮 罐 炭 黑 秤 炭黑品种及重量不准确的影响：耐磨性差；强度低。 本厂预防措施： 增设炭黑自动扫描防错装置，可避免炭黑品种倒错； 2.炭黑称量及输送要求： 十四、胶料混炼 3.混炼工艺： 根据胶料的配方性质，混炼可采用不同工艺，其生产的 段数也不尽相同。以胎侧两段胶生产为例： 第一段混炼（母炼）：生胶、小料、炭黑→加压→提砣→加压 →注油→加压→排胶→压片冷却 终炼：母炼胶、细料→加压→提栓→加压→提栓→排胶→压片冷却 1.炼胶：按技术配方的要求将生胶与配合剂充分混合的过程。 2.工艺流程：胶料的烘切→配合剂的配置→加入碳黑的混炼→ 加入硫磺促进剂的终炼→终炼胶的检验→合格的 胶料流入下道工序 十四、胶料混炼 4 混炼工艺及操作要点 4.1混炼胶质量要求：a.成品物性，b.操作工艺性能。 4.2混炼工艺要求： a.配合剂分散均匀； b.补强、填充剂分散均匀； c.一定的可塑度； d.混炼工效。 4.3影响混炼的工艺因素：装胶容量、加料顺序、上顶 栓压力、转子转速、混炼温度与时间。 5.设备介绍(开炼机、密炼机)： 5.1密炼机上辅机： 碳黑解包、气体输送及自动称量系统、油料秤自动称量系统 5.2胶料秤及运输带。 5.3密炼机主机：转子、侧壁、冷却系统、卸料门、上顶栓等。 5.4自动控制系统：电动系统、润滑系统、液(或风)压系统等。 5.5密炼机下辅机 ： 螺杆挤出机、压片机、胶片冷却机。 十四、胶料混炼 炼胶工艺 炼胶工区 轮胎断面及胶料位置分布示意图 胎面底部胶片胶 带束层胶 内衬层、 气密层胶 硬三角胶 耐磨胶 耐磨胶 钢丝隔离胶 子口包布胶 子口胶片胶 上三角胶 胎体帘布胶 胎侧胶 胎肩垫胶 0度带束层胶 胎冠胶 胎面基部胶 胎面基部胶 AD106 ER406 AH108 AC108 ER502 SGF AF105 KS603 TC902 AK203 KB108 SL1 AJ203 LN606 SL2 AL112 LV603 SL3 BO504 TW602 BF417 TX605 BF418 TZ806 二、全钢轮胎各组成部分胶料的功能 1.胎冠胶的功能： 良好的耐磨性、耐刺扎、抗切割、耐撕裂性。较好的抓着力、防侧滑 和抗湿滑。耐日光老化和耐臭氧老化 2.胎面基部胶： 弹性好，生热小，拉伸强度高，耐热老化，耐疲劳，耐撕裂 3.带束层胶： 定伸强度高；良好的耐屈挠疲劳和耐热老化性能；与钢丝帘线有良好 的粘合力。未硫化胶应有良好的强度和表面粘性。 4. 胎肩垫胶： 弹性好，生热小，拉伸强度高，耐热老化，耐疲劳。 5.胎体胶： 较高的定伸强度；良好的耐屈挠疲劳性能和耐热老化性能；与钢丝帘 线有良好的粘合力。未硫化胶应有良好的强度和表面粘性。 6.气密层胶 ： 高气密性，防止水、气渗入,锈蚀胎体。 二、全钢轮胎各组成部分胶料的功能 7.内衬层胶： 靠近胎体帘布层，主要防止硫化过程中该胶料过度迁移, 要求其粘度 比胎体帘布胶高。 8.胎侧胶： 耐屈挠、耐撕裂、耐屈挠龟裂性能；耐气候老化、抗热氧、抗臭氧老 化等性能；高伸长率。 9.三角胶： 9.1 上三角胶：抗屈挠疲劳、低生热和抗撕裂，既有挺性又柔软。 9.2 下三角胶：硬度高，耐热老化，与帘布层粘着性好。 二、全钢轮胎各组成部分胶料的功能 10.耐磨胶： 高硬度和耐磨性、耐热老化及较好的抗屈挠性。未硫化胶有良好的 定型性。 11.胎圈钢丝隔离胶： 硬度高，与胎圈钢丝有良好的粘合力。 二、全钢轮胎各组成部分胶料的功能 轮胎生产流程图 配方调用 油料输送