邹县电厂四期超超临界1000MW汽轮机本体特点介绍..ppt

邹县电厂四期超超临界1000MW汽轮机本体特点介绍 一、总体结构 我厂超超临界1000MW汽轮机为单轴三缸四排汽型式，从机头到机尾依次串联一个单流高压缸、一个双流中压缸及两个双流低压缸。高压缸呈反向布置（头对中压缸），由一个双流调节级与8个单流压力级组成。中压缸共有2×6个压力级。两个低压缸压力级总数为2×2×6级。末级叶片高度为43″,采用一次中间再热。其立体图如图1所示，纵剖面图见图2 主蒸汽从高压外缸上下对称布置的4个进汽口进入汽轮机，通过高压9级作功后去锅炉再热器。再热蒸汽由中压外缸中部下半的2个进汽口进入汽轮机的中压部分，通过中压双流6级作功后的蒸汽经一根异径连通管分别进入两个双流6级的低压缸，作功后的乏汽排入两个不同背压的凝汽器。 我厂1000MW功率机组技术先进、成熟、安全可靠；所有的必威体育精装版技术近期均有成功的应用业绩，通过这些技术的最优组合，使该机型的总体性能达到了世界一流的先进水平。 二、母型机组 全部高、中、低压三个汽缸另部件都经过运行考验，均有相应的应用业绩；证明是成熟可靠结构。三缸四排汽参数与本工程相同或相近。 上述日立公司700MW机组创造了日本电厂最高热效率记录。其设计热耗为7226kJ/kW.h（1726kcal/kW.h），实测值为7194 kJ/kW.h（1718.2kcal/kW.h），实测热效率达到50%。 高中压部分：材料、功率、进汽参数、结构与1998年投运的原町2#机和2003年投运的常陆那珂1#机基本相同；运行业绩表明我厂两台机组所采用的高压高温结构是成熟结构，很好的解决了超超临界机组在高温部分所面临的关键技术：材料、热部件结构、热应力热变形和汽流激振等问题。 低压部分：本次投标机组低压缸末级叶片采用43英吋，因此低压模块与2002年投运的苫东厚真4#相同。所以高、中、低压缸模块结构都有运行业绩，为成熟结构。 因此，我厂两台机组设计机型无论是单轴、四缸的总体布置、轴系特性，还是超超临界高压缸及中压缸的参数、材料、结构形式，低压缸43英吋长叶片等都同时具有运行业绩；现在主要的设计工作仅为对通流进行优化设计。 三、汽轮机的设计和结构特点 1、总体特点 我厂两台1000MW机组具有超群的热力性能；优越的产品运行业绩及可靠性；高效、高可用率、容易维护、检修所花时间少、运行灵活、快速启动及调峰能力。 机组采用一只高压缸、一只中压缸和二只低压缸串联布置。汽轮机四根转子各由两只径向轴承来支承。这种支承方式不仅安装维护方便，属于传统结构；相对于单支承轴承跨距小，转子刚度较高，厂内高速动平衡状态的动力特性与现场转子工作状基本相同，减少现场动平衡量；而且轴承工作比压相对较低，在一般轴承比压设计范围内，联轴器螺栓受力较小，汽机转子能平稳安全运行。 本机组采用以下，并在多台相近蒸汽参数和相同容量的机组得到验证的设计和结构特征，来保证机组具有高的可靠性和运行高效率。 L 汽缸采用水平中分面、窄高法兰，并采用合理的螺栓冷却系统 L 中心线支承方式 L 汽缸和隔板精确的同心度 L 经过验证的叶片固定方式 L 每个转子配有独立的双轴承支撑 L 对轴系稳定性进行了慎密校核 L 实心合金钢整锻转子，轮盘式转子结构 L 低压缸为三层缸结构，防止热变形 L 铁素体不锈钢汽封 L 径向汽封，动静间隙合理 L 全部隔板采用焊接结构 L 结构上有足够的疏水槽 L 钢台板 L 先进的低压缸喷水系统 L测温元件可在线更换 L 转子厂内高速动平衡和超速试验，将不平衡量降到最小 L 高效、高可靠性的阀门 L 面向用户的设计、检修维护方便 2、高压模块（HP汽缸） 高压缸为单流式，包括1个双向流冲动式调节级和8个冲动式压力级。高压汽缸采用双层缸结构，内缸和外缸之间的夹层只接触高压排汽，可以使缸壁设计较薄，高压排汽占据内外缸空间，从而使汽缸结构可靠性提高，见图3。 汽缸设计采用合理的结构和支撑方式，保证热态时热变形对称和自由膨胀，降低扭曲变形。高压内、外缸是由Cr-Mo-V合金钢铸件制成。精确加工或手工研磨水平中分面达到严密接触，防止漏汽。 内缸支撑在外缸内，允许零件根据温度变化自由膨胀和收缩。内缸下部由支撑垫块支撑，通过调整支撑垫块上的调整垫片来确保内缸垂直对中的准确性。该垫片表面进行硬化，以减少内缸膨胀和收缩时的相对运动产生的磨损。 高压汽缸的外缸由延伸到轴承箱上的汽缸猫爪支撑。 压力级采用具有良好的空气动力效率的全三维设计冲动式叶片。 3、中压模块（IP汽缸） 中压采用双分流，每个流向包括全三维设计的6个冲动式压力级；见图4。 由于再热蒸汽温度600℃，为减小热应力，中压汽缸与高压部分一样采用双层缸结构。这样中压高温进汽仅局限于内缸的