精益生产项目规划书.docx

精益生产改善 （规划书） 精益生产改善方案 内容提要： 1、项目定义与目标 2、精益价值流（VSM）改善 3、现场效率改善 4、初步推行计划 2 1 精益生产改善方案 第一篇：项目定义与目标 3 精益生产改善方案 项目定义 提高生产效率，降低制造成本 通过VSM改善，缩短交期，降低库存 建立以精益生产为核心的持续改善体系 4 2 精益生产改善方案 项目目标 起点 ？ 目标 2天 制造周期 注：基于工厂客观统计数据而制定 5 精益生产改善方案 项目目标 起点 12次 目标 24次 库存周转率 注：基于工厂客观统计数据而制定 6 3 精益生产改善方案 项目目标 目标 提升 起点 20% ？ 生产效率 注：基于工厂客观统计数据而制定 7 精益生产改善方案 第二篇：精益价值流（VSM）改善 8 4 精益生产改善方案 实施策略 、 目 视 化 改 善  现 场 效 率 改 善  Value Stream Mapping（价值流） Pull System 拉动生产 Kanban 物料看板 Cell Production, MCT 改善  成 本 、 缩 短 交 期  减 少 在 制 品 降 低  益 企 业 文 化 建 立  系 统 、 精  全 面 精 益 拉 动 生 产 第一阶段项目  持续项目 9 精益生产改善方案 项目实施方案 需求拉动生产 优点  注塑 车间  组装 车间 · 制造同步化 · 流动生产（Flow） · 标准化作业 Designed Kanban Size I 喷油 车间 I 丝印 车间 · 控制WIP · 均衡生产力  I  10  55SJIT 5S JIT 精益生产改善方案 项目实施方案 单元生产（Cell） 优点  注塑 车间  组装 车间 · 敏捷生产 · 柔性生产 · 最短制造周期 In Process Kanban IPK 喷油 车间 IPK 丝印 车间 · 最少WIP · 客户及产品导向  IPK 11 精益生产改善方案 传统式生产VSM 供应商  30/60 days forecast Weekly 生产计划 ＭＲＰ Weekly Schedule  15840Pcs/M 720 Pcs/Day  客  户  库 存 影 I 2 weeks  冲压 Shared 2 C/T=5sec  I 2160  焊接 5 C/T=30 se  I 2160  磨光 10 C/T=35 se  I 1440  装配 10 C/T=40 se 响 制 造 周 10 days C/O=2 hrs R/L=98% F/Y=96% 5sec  3 days C/O=20mi R/L=99% F/Y=90% 30 sec  3 days C/O=10 R/L=80% F/Y=100% 35 sec  2days C/O=30mi R/L=100% F/Y=98% 40 sec 期 18 days 110 sec 12 6Monthly forecastWeeklyDaily Monthly forecast Weekly Daily 精益生产改善方案 拉动式生产 C/O=0.5H TAKT=40S 绩效对比 冲压 装配 传统模式 Pull System · 在制品WIP： 5760PCS · 加工周期时间 MCT：8天 · 转线时间C/O：3H · 在制品WIP： 2160PCS · 加工周期时间 MCT：3天 · 转线时间C/O：0.5H  720 焊接  720 磨光 制造周期缩短60%！  720 13 精益生产改善方案 单元化生产 C/O=0.5H TAKT=40S 绩效对比 冲压 装配 传统模式 CELL模式 · 在制品WIP： 5760PCS · 加工周期时间 MCT：8天 · 转线时间C/O：3H · 在制品WIP： 1440PCS · 加工周期时间 MCT：1.5天 · 转线时间C/O：0.5H  360 焊接  360 磨光 制造周期缩短80%！  360  14  7 精益生产改善方案 精益价值流改善目标 · · ·  制造周期缩短50%以上 客户准时交货率改善30%以上 库存降低50%以上 精益生产改善方案 第三篇：现场效率改善  15 16  8 精益生产改善方案 生产线效率提升方案 生产线平衡研究与改善 IE动作研究及作业浪费消除 SMED快速换线 17 精益生产改善方案 平衡率提升改善方法 将瓶颈工位作业进行分解，测量每个动作的时间，并以MOD法分析 消除瓶颈工位中的动作浪费，或将部分动作分配至负荷小的工位    改善作业瓶颈  18 9 精益生产改善方