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常见注塑不良解析及改善 注塑工程易产生的质量问题及其控制方法 缩痕 顶白 溢边 熔接痕 银丝 黑点 缺料 缩痕：注塑件在模腔内冷却凝固时，由于注塑件壁厚不均，凝固快慢不同，在注塑件表面所产生的凹陷。 产生原因 解决办法 流道或浇口太小 增加流道，浇口尺寸 制品壁厚薄悬殊 改进制品工艺设计，使制品薄厚均匀 浇口位置不当 浇口开在制品厚壁处，改进浇口位置 注射及保压时间太短 延长注射及保压时间 模温/料温太低 提高模具/料筒温度 注射/保压压力不够 提高注射/保压压力 注射速度太低 提高注射速度 缩痕 顶白：动模的包紧力太大，顶出力集中导致塑件应力集中而使塑件在受力集中的区域变形。 产生原因 解决办法 注射速度太快 降低注射速度 塑料温度太高 降低模温或料筒/料嘴温度 注射压力太大 降低注射压力 保压压力太大，或时间太长 降低保压时间或压力大小 顶出机构设计不合理 增加顶针截面积，或增加顶针数量 脱模斜度不够 增加脱模斜度 模具抛光不好 模具重新抛光 模具冷却太长或太短 调整模具冷却时间 顶白 溢边：在注塑时由于设备和模具的原因造成的原料外流 产生原因 解决办法 注射压力太高 降低注射压力 料太热 降低熔体温度 锁模力太小 增加锁模力 型芯或型腔配合不好 修理模具 排气孔和顶出机构间隙大 修理模具，间隙0.038mm 排气孔设计不当或阻塞 修理模具,增加排气孔长度 多模腔内压力不均匀 修正浇口尺寸，平衡模腔压力 模腔投影面积太大，模具锁不住 选用较大吨位注塑机或减少模腔 溢边 熔接痕：塑件表面的一种线状痕迹，系由注射或挤出中若干股流料在模具中分流汇合，熔料在界面处未完全熔合，彼此不能熔接为一体，造成熔合印迹。 产生原因 解决办法 熔料/模具温度太低 提高料筒/喷嘴及模具温度 浇口太多 减少浇口或改变浇口位置 浇口太小或堵塞 增大浇口或清理浇口/流道 注射速度太慢 提高注射速度或加大浇口尺寸 注射压力太小 提高注射压力 模具排气不良 改善熔合区的排气 熔接痕 银丝：在塑料制件表面，像水滴在地面上溅开的样子，通常是顺着塑料流动的方向。 产生原因 解决办法 塑料温度太高，轻度分解 降低模温，喷嘴或料筒温度 原材料含水量太大 原材料进行干燥处理 树脂中有挥发物 原材料进行干燥处理 原料在注射筒停留太久 清空螺杆中原料再继续生产 银丝 气泡可分为气泡和真空泡两种。一般来说，发生在透明制品上的气泡可以直接观到， 而发生在不透明制品上的气泡有时从外表无法看到，只有将其剖开或采用其他手段才能可能发现。气泡的产生一般是由于注射速度过快，塑胶流不能迫使模腔内的空气全部从排气槽排出，空气混入塑料内形成气泡。真空泡是由于产品的壁厚中心处由于冷却较慢，表面冷却迅速和收缩往往会将物料牵引过来，成型时体积收缩不均而引起厚度部分产生了空洞；原料有冷变热时出现的水分及含有的空气，速变成了气泡。 气泡 尺寸偏差是由于收缩率、流动性及工艺参数等原因，造成加工好的塑件实际尺寸与规定尺寸间出现的误差。 产生原因 解决办法 产品肉厚不均，太厚 充填过快 冷却不足 排气不良 49.36mm 49.96mm 尺寸：50.00±0. 2mm 尺寸偏差 烧焦: 因注塑模具排气不良产生局部高温，使塑胶料降解而形成的烧焦状;或因胶料在流动过程中剪切速率过高而产生降解，形成烧焦状。 黑点：注塑件表面由于原料的杂质或注塑设备的原因产生的黑色斑点。 产生原因 解决办法 喷嘴与主流道吻合不良，产生积料，并在每次注射时代入模腔 调整机台或模具，增加定位环 加料时空气中灰尘进入塑料 注意加料，采用密封好的烘料筒 料筒或喷嘴有死角 检查并清洁料筒或喷嘴，螺杆清刷 料筒内清洗料未充分排出 用专用料清洗直到洗净为止 黑点 缺料：注塑过程不完全，因为模腔没有填满塑料或注塑过程缺少某些细节。 产生原因 解决办法 塑料颗粒融化后温度过低 提高料筒内温度 模具温度过低 提高模具温度 保压时间不够 增加对模具的保压时间 补缩压力不足 升高补缩压力，加快补缩速率 缺料