金属管道施工工艺.pdf

金属管道施工工艺 一、适用范围 本工艺适用于各种材质的压力金属管道施工要求，特殊材质如 Cu、Ti 、 Ni 或其合金管者除特殊规定依规定外，或设计要求、建设单位等另有规定外 均应参考本施工工艺。 二、管道材料的领用、装卸、搬运和储存 2.1 管道材料的领料 A ．须核对每项材料之规格与数量。 B ．材料须向材料供应单位索取必要的合格证和材质证明书。 C ．施工材料欲替用时，须先取得设计单位书面同意。 D ．材料领出之前应会同发料人共同清点其数量、规格、型号，如发现有 损伤等情况其材料不得进入施工现场；发料人应记录备案并采取隔离措施。 2.2 管道材料的装卸 A ．须由合格的起重人员执行。 B ．须使用适当这装卸工具。 C ．物料上所有保护物不可拆除，若发现有损坏或失落，必要时应设法补 上。 D ．材料脆弱部分应特别注意妥为保护。 E ．应考虑到载运途中可能发生的事故，而予适当固定，以避免物件因相 互冲击或脱落地面而导致变形，甚而损之事情。 2.3 、搬运 A ．搬运车辆应减速慢行。 B ．。在搬运时，不可有物件在地面上拖拉或滚动的情形。 2.4 、储存 A ．在工地之材料应放置在指定地点，并加覆盖或加设其他保护措施， 且不得影响工作或车辆、人员通行。 B ．已领用之材料（或进之材料）依材料大小、重量、规格、材质分类 分区放置，并加标示牌，属贵重、易损、较小等材料应放置在仓库（货柜） 内妥为保管。 C ．碳钢螺栓应加防锈油保护，使用的剩余螺栓不可弃置现场。 D ．碳钢法兰面与加工面，应涂防锈油后以木板或塑胶盖保护。 E ．管材所有开口应予遮封。 G ．所有的材料堆放均要有适当之底垫。 三、管道通用施工工艺 1.施工程序 1.1、管道预制程序 施工准备材料领用管道表面除锈划线尺寸检查下料切割 坡口加工焊口检查组对点焊检查 （焊口预热）焊接外观检查 焊后处理检验（尺寸、硬度、无损探伤）耐压试验防护标识。 1.2、管道现场安装程序 预制管段搬运现场管内清理配管支撑安装管段组对点焊检查 （尺寸、焊口） （预热）焊接外观检查 （焊后热处理）检验（尺寸、 硬度、无损探伤）管内清洗系统试压防腐保温。 2 、施工前的管道清理： 2 ．1 管子视材质及污秽状况应作适当表面清洁，清洁处理前应事先作妥预防 措施，避免环境污染。 2 ．2 铝件表面有氧化膜，具有高度枕电性质者，需用高热碱性清洁液，使表 层脱落，然后在蒸汽与循环水中冲洗。 2 ．3 碳钢及低合金钢锈皮，如有不甚严重时，可浸在稀盐溶液中清洁，然后 酸中和后，再以循环水冲洗，若有严重锈蚀，需用喷珠（砂）或以研膜方式 去除。 2 ．4 镍合金及不锈钢亦可浸蚀法，去除表面铁质然后再以喷珠（砂）法清除 残留杂质。 2 ．5 钛及钛合金可在溶融之盐液槽中清洁，或以喷珠（砂）法清洁。 2 ．6 不锈钢或非铁材料不可与碳钢材料共用砂轮片或挫刀修补。 2 ．7 管子如有焊渣等杂物时应使用钢刷刷除干净，若为不锈钢应使用不锈钢 丝刷。 3、管道下料及坡口加工： 3 ．1 材料切割 A ．板材、管配件开槽应以量角规检查开槽角度，若两对接板（或管与 管件、管与板材）厚不同时，应依图面规定或标准图之规定车削或研磨成要 求之角度。 B ．材料的下料须按图示切料尺寸裁剪，未标示切料长度时，施工单位 应详加计划经监理单位认可再裁剪，碳钢材的切割可以用火焰切割法，砂轮 切割法或锯割法，但不锈钢材或非金属须用锯割法、砂轮切割法或等离子切 割法切割，材料切割后不论是平口、斜口、多需用砂轮机把焊接表面磨光。 C ．切割前应确定划线，并将欲切割成两段部分，以蜡笔或奇异笔标示 材质代号，管段切割后应即标示管线编号、焊口编号、钢材切割、钻孔、开 槽留有不整齐切口，盲刺须以砂轮磨除。 D ．钢管斜口应用不着斜口机或类似的机械加工；若须插管，应用电钻 挖孔，型钢、不锈钢应以油压冲孔机或钻床挖孔，禁止使用焊条、瓦斯切孔。 E ．不锈钢应以非金属之薄板，施以电剪或剪床切割后，应以手动砂轮 机沿切口边缘修磨。 F ．对于接头配合要求精密工件，或对焊接品质要求甚高时，须以机床 加工方式切割下料。 G ．格子板切割方向应依图示方向切割，并须将切割格子板加边补强， 若图面未指