陶粒配比工艺.docVIP

1、废玻璃陶粒工艺配比 原料 废玻璃、黏土（建筑垃圾、粉煤灰、尾矿渣、工业废渣等） 发泡剂：在玻璃粉烧结温度下，玻璃粉末熔融，形成粘性液体。此时发泡剂分解放出气体依次形成泡沫。玻璃需要有足够的粘度不让气泡通过玻璃体上升，而是保持在发泡加热时的位置上。 无机发气材料做发泡剂，一般包括碳酸氢钠、碳酸氢铵、亚硝酸铵、石灰石等。 改性剂：改性剂主要对物料的粘度、料性作微量调整，稳定烧结与发泡工艺。 主要有：硼砂、芒硝、磷酸钠、硅酸钠、碳酸钠等。 粘结剂： 隔离剂：采用磨细的砂粉，其比表面积要求＞3000cm2/g 以废玻璃、粘土。发泡剂、改性剂、隔离剂为原料按一定比例配比 适合的工艺条件为： 保温时间：10min 上升温度：800℃ 升温速度：10℃/min 出炉温度：200℃ 2、玻璃陶粒配比 玻璃粉7%——90% 工业废渣5%——30% 发泡剂用量2%——2.5%， 改性剂1%——1.5% 粘结剂2%——3% 成品堆积密度150——1000kg/m3 3、建筑垃圾5%——10% 废玻璃3%——8% 城市污泥65%——80% 水泥熟料10%——20% 粉煤灰5%——15% 建筑垃圾粉磨后粒径≤0.45mm；水泥熟料粉磨后粒径≤80μm；废玻璃粉≤70μm 造粒前控制原料混合物的含水率55%-62%，干燥后含水率达到10%以下 升温速率5-10℃ 升温温度800℃ ①建筑垃圾5% 废玻璃5% 城市污泥65% 水泥熟料10% 粉煤灰15% 工艺条件：混合料含水率为55%，粒子直径为10mm，将成型后的粒子放置在温度20±2℃，相对湿度50%的恒温恒湿干燥箱内干燥3天后，放入马弗炉中，100℃继续干燥60min，使其含水率为10%以下。 加热干馏：将干燥后的粒子采用螺旋进料式送入热解干馏炉中，以5℃/min的升温速率从180℃升到800℃，反向火进行加热，进气方式为上部进气下部出气，进行热解干馏； 焙烧：将热解干馏后的离子输送至回转速为1.5r/min转窑中焙烧，以2℃/min的升温速率从800℃加热到1050℃，并恒温60min。 ②建筑垃圾5% 废玻璃5% 城市污泥70% 水泥熟料10% 粉煤灰10% 工艺条件：混合料含水率为57%，粒子直径为13mm，将成型后的粒子放置在温度20±2℃，相对湿度60%的恒温恒湿干燥箱内干燥4天后，放入马弗炉中，140℃继续干燥40min，使其含水率为10%以下。 加热干馏：将干燥后的粒子采用螺旋进料式送入热解干馏炉中，以7℃/min的升温速率从180℃升到800℃，反向火进行加热，进气方式为上部进气下部出气，进行热解干馏； 焙烧：将热解干馏后的离子输送至回转速为2.5r/min转窑中焙烧，以4℃/min的升温速率从800℃加热到1150℃，并恒温20min。 ③建筑垃圾5% 废玻璃5% 城市污泥70% 水泥熟料10% 粉煤灰10% 工艺条件：混合料含水率为62%，粒子直径为13mm，将成型后的粒子放置在温度20±2℃，相对湿度65%的恒温恒湿干燥箱内干燥5天后，放入马弗炉中，160℃继续干燥20min，使其含水率为10%以下。 加热干馏：将干燥后的粒子采用螺旋进料式送入热解干馏炉中，以8℃/min的升温速率从180℃升到800℃，反向火进行加热，进气方式为上部进气下部出气，进行热解干馏； 焙烧：将热解干馏后的离子输送至回转速为3r/min转窑中焙烧，以3℃/min的升温速率从800℃加热到1100℃，并恒温40min。 ④建筑垃圾5% 废玻璃5% 城市污泥70% 水泥熟料10% 粉煤灰10% 工艺条件：混合料含水率为60%，粒子直径为13mm，将成型后的粒子放置在温度20±2℃，相对湿度75%的恒温恒湿干燥箱内干燥7天后，放入马弗炉中，180℃继续干燥10min，使其含水率为10%以下。 加热干馏：将干燥后的粒子采用螺旋进料式送入热解干馏炉中，以10℃/min的升温速率从180℃升到800℃，反向火进行加热，进气方式为上部进气下部出气，进行热解干馏； 焙烧：将热解干馏后的离子输送至回转速为4r/min转窑中焙烧，以5℃/min的升温速率从800℃加热到1150℃，并恒温10min。 陶粒的物理指标 样品编号 颗粒粒径mm 表观密度kg/m3 筒压强度MPa 吸水率% ① 10 820 10 9.1 ② 13 805 8.5 9.2 ③ 16 797 7 9.6 ④ 20 778 5 9.9