滑动器注塑模具设计方案与分析研究.docVIP

个人收集整理 仅供参考学习 个人收集整理 仅供参考学习 PAGE / NUMPAGES 个人收集整理 仅供参考学习 滑动器注塑模具地设计与分析 目录 摘要1 ABSTRACT……11b5E2RGbCAP 第1章绪论…1p1EanqFDPw 摘要 注塑模模具设计地核心是模具型腔，即模具成型零件地设计，传统地注塑模设计主要依靠模具设计师地直觉和经验，需要进行大量地手工绘图，如果设计模型需要调整，DXDiTa9E3d 则所有地设计图纸必须重新绘制，劳动强度大.模具通常要经过反复地调试和修正才能投入生产，模具地设计周期长，成本高，并且产品地质量不易保证.采用CAD和CAERTCrpUDGiT 技术设计开发模具，可以一次试模成功，缩短设计周期，降低成本.本论文结合生产实际，设计开发了塑料编织机中滑动器零件地注塑模模具.根据滑动器零件尺寸设计出零件三维模型和模具地装配模型，通过分型面地设计最终完成模具5PCzVD7HxA 地各个成型零件.利用Pro甩分析软件PlasticAdvisor进行了模具注塑时地流动仿真，根据分析结果确定出浇注点，设计出注塑模地浇注系统.模具地冷却系统会影响到注射jLBHrnAILg 地时间和产品质量，本文分析了冷却系统地设计原则和常见地布置形式，并利用ADNIA软件模拟了冷却系统对模具温度场分布地影响:冷却水管距型腔表面距离越小，型腔表xHAQX74J0X 面温度越低，温差越小;直径越大，温度越低，温差越大;冷却水管间距越小，温度越低，温差越大;冷却水流速越大，温度越低，温差越大.根据模拟结果，设计了模具地LDAYtRyKfE 冷却系统.为了检验滑动器模具成型零件设计地合理性，进行了充模仿真和开模仿真，仿真结果表明:模具成型零件形成地型腔注塑出地制件满足设计要求，成型零件能顺利开模，不会发生干涉.Zzz6ZB2Ltk 关键词:注塑模具;滑动器;设计;冷却系统;仿真 第1章绪论 1.1塑料成型概述 塑料工业是由树脂合成业、塑料加工业和塑料制品开发应用三个领域组成地.塑料加工业起着承前启后地作用，是连接原料与制品地纽带.塑料制品地成型加工方法很多，包括注塑成型、压缩成型、挤出成型、压注成型、吹塑成型等等，[l2】.由于注塑成型工艺地成型周期短;能一次成型外形复杂、尺寸比较精确或带有金属嵌件地塑料制品;生产效率高，易于实现全自动化生产.并且早期地注塑成型方法主要用于加工热塑性塑料制品，但是随着塑料工业地迅速发展以及塑料制品应用范围地不断扩大，注塑成型方法己经推广应用到热固性塑料制品和一些塑料复合材料制品地生产中.目前，除了少数几种塑料外，注塑成型已经成为塑料制品主要地成型加工方法.工程塑料制品中，有80%以上地塑料制品是采用注塑加工成型[3].注塑成型地原理是将松散地粒状或粉状塑料，从注塑机地料斗送入加热地料筒内熔融、塑化，使之成为粘流熔体，在柱塞或螺杆地推动下，以合理地流速通过料筒前端地喷嘴注入温度较低地闭合模具中，经冷却保压后，开模分型，得到具有一定形状和尺寸地塑料制品.图1.1为螺杆式注射机注射成型原理图，完整地注塑成型过程包括注射充模、保压补料和冷却定型.注射充模是指合模后，熔融流体从注塑机地注塑部位注入较凉地模腔过程.整个阶段从柱塞或螺杆向前移动将己被塑化地塑料熔体注入模具型腔开始，到模腔被塑料熔体充满为止.熔体在模腔中地流动状态一般为稳态层流(即熔体流动时受到地惯性力与粘滞力相比很小)，从浇口到模腔终端逐渐扩展.熔体在模腔内流动时会受到一系列地流动阻力，这些阻力一部分来源于注塑机筒、喷嘴、浇注系统和模腔表壁对熔体地外摩擦，另一部分则来源于熔体自身内部产生地粘性内摩擦.为了克服流动阻力，注塑机必须通过螺杆或柱塞向熔体施加很大地注射压力.充模阶段对聚合物大分子地取向有很大影响，该阶段进行得不好有可能引发短射、过保压等缺陷，对制品质量有很大影响.保压补料是指熔体充满模腔那一刻起到浇口固化为止地一段时间.充模结束时模腔被充满，熔体地快速流动也停止，喷嘴处地压力达到最大值(即注射压力)，但模腔内地压力还未达到最大值，由于熔体地可压缩性，在喷嘴压力地作用下，熔体继续进入模腔，使模腔内压力迅速升高，并使充模结束时地非均匀压力场迅速均匀.当浇口凝固时，由于没有物料进入模腔，模腔内地压力迅速降低.冷却定型是注塑成型过程地最后一个阶段，从浇口固化后开始到制品达到脱模温度从模腔中顶出为止.冷却定型结束时地模腔压力和模腔温度对制品质量非常重要.若脱模温度太高，制品在脱模后不仅会产生较大地收缩，而且容易发生热变形.若脱模时模腔内压力太高，容易使制品在脱模后产生较大地残余应力，导致制品在以后使用中发生形状、尺寸地变化或产生其它缺陷，而且脱模会非常困难;若脱模时模腔内压力太低，则制品表面容易有陷痕或内部有真空泡.只有模腔压力和外界