数控线切的基本知识以与线切割编程、加工工艺与实例.ppt

图1-38 二次切割法 1.3.4 线切割断丝原因分析 1．快走丝机床加工中断丝的主要原因 若在刚开始加工阶段就断丝，则可能的原因有： (1) 加工电流过大 (2) 钼丝抖动厉害。 (3) 工件表面有毛刺或氧化皮。 若在加工中间阶段断丝，则可能的原因有： (1) 电参数不当，电流过大。 (2) 进给调节不当，开路短路频繁。 (3) 工作液太脏。 (4) 导电块未与钼丝接触或被拉出凹痕。 (5) 切割厚件时，脉冲过小。 (6) 丝筒转速太慢。 若在加工最后阶段出现断丝，则可能的原因有： (1) 工件材料变形，夹断钼丝。 (2) 工件跌落，撞落钼丝。 在快走丝线切割加工中，要正确分析断丝原因，采取合理的解决办法。在实际中往往采用如下方法： (1) 减少电极丝(钼丝)运动的换向次数，尽量消除钼丝抖动现象。根据线切割加工的特点，钼丝在高速切割运动中需要不断换向，在换向的瞬间会造成钼丝松紧不一致，即钼丝各段的张力不均，使加工过程不稳定。所以在上丝的时候，电极丝应尽可能上满储丝筒。 (2) 钼丝导轮的制造和安装精度直接影响钼丝的工作寿命。在安装和加工中应尽量减小导轮的跳动和摆动，以减小钼丝在加工中的振动，提高加工过程的稳定性。 (3) 选用适当的切削速度。在加工过程中，如切削速度(工件的进给速度)过大，被腐蚀的金属微粒不能及时排出，会使钼丝经常处于短路状态，造成加工过程的不稳定。 (4) 保持电源电压的稳定和冷却液的清洁。电源电压不稳定会使钼丝与工件两端的电压不稳定，从而造成击穿放电过程的不稳定。冷却液如不定期更换会使其中的金属微粒成分比例变大，逐渐改变冷却液的性质而失去作用，引起断丝。如果冷却液在循环流动中没有泡沫或泡沫很少、颜色发黑、有臭味，则要及时更换冷却液。 2．慢走丝机床加工中断丝的主要原因 慢走丝机床加工中出现断丝的主要原因有： (1) 电参数选择不当。 (2) 导电块过脏。 (3) 电极丝速度过低。 (4) 张力过大。 (5) 工件表面有氧化皮。 慢走丝加工中为了防止断丝，主要采取以下方法： (1) 及时检查导电块的磨损情况及清洁程度。慢走丝线切割机的导电块一般加工了60～120 h后就必须清洗一次。如果加工过程中在导电块位置出现断丝，就必须检查导电块，把导电块卸下来用清洗液清洗掉上面粘着的脏物，磨损严重的要更换位置或更新导电块。 (2) 有效的冲水(油)条件。放电过程中产生的加工屑也是造成断丝的因素之一。加工屑若粘附在电极丝上，则会在粘附的部位产生脉冲能量集中释放，导致电极丝丝产生裂纹，发生断裂。因此加工过程中必须冲走这些微粒。所以在慢走丝线切割加工中，粗加工的喷水(油)压力要大，在精加工阶段的喷水(油)压力要小。 (3) 良好的工作液处理系统。慢速走丝切割机放电加工时，工作液的电阻率必须在适当的范围内。绝缘性能太低，将产生电解而形不成击穿火花放电；绝缘性能太高，则放电间隙小，排屑难，易引起断丝。 因此，加工时应注意观察电阻率表的显示，当发现电阻率不能再恢复正常时，应及时更换离子交换树脂。同时还应检查与冷却液有关的条件，如检查加工液的液量，检查过滤压力表，及时更换过滤器，以保证加工液的绝缘性能、洗涤性能和冷却性能，预防断丝。 (4) 适当地调整放电参数。慢走丝线切割机的加工参数一般都根据标准选取，但当加工超高件、上下异形件及大锥度切割时常常出现断丝，这时就要调整放电参数。较高能量的放电将引起较大的裂纹，因此就要适当地加长放电脉冲的间隙时间，减小放电时间，减低脉冲能量，断丝也就会减少。 (5) 选择好的电极丝。电极丝一般都采用锌和锌量高的黄铜合金作为涂层，在条件允许的情况，尽可能使用优质的电极丝。 (6) 及时取出废料。废料落下后，若不及时取出，可能与丝直接导通，产生能量集中释放，引起断丝。因此在废料落下时，要在第一时间取出废料。 1．若线切割机床的单边放电间隙为0.02 mm，钼丝直径为0.18 mm，则加工圆孔时的补偿量为( )。 A) 0.10 mm B) 0.11 mm C) 0.20 mm D) 0.21 mm 2．用线切割机床加工直径为10 mm的圆孔，当采用的补偿量为0.12 mm时，实际测量孔的直径为10.02 mm。若要孔的尺寸达到10 mm，则采用的补偿量为( )。 A) 0.10 mm B) 0.11 mm C) 0.12 mm D) 0.13 mm 3．用线切割机床不能加工的形状或材料为( )。 A) 盲孔