化金常见常及改善.docVIP

? 常见问题的原因及处理方案 1．漏镀产生原因及解决方案 A、镍缸方面 ①．镍缸拖缸效果差，未能很好激发其活性：重新拖缸，拖缸时镍缸温度提升至82-85℃之间或负载加大或时间延长则可解决。 ②．镍缸温度低于75℃或PH值低于4.0：检查温度和PH值，使其不脱离控制范围。 ③．镍缸D剂含量过高：正确使用D剂，停产1天以上则额外补加1ml/L，平时按正常比例补加。 ④．镍缸打气过强：适当调整其打气流量。 ⑤．镍缸空载时间过长或负载不够：保证生产连续性，负载不足加挂拖缸板共镀。 ⑥．镍缸加热管漏电：将漏电加热管换掉； B、活化方面 ①．活化Pd2+浓度低：添加钯水提高Pd2+浓度； ②．活化温度太低（低於20℃）：加强检测频率，留意温控效果。 ③．活化CU2+高，已到后期：更换新活化。 ④．活化处理时间过短：正确掌握活化处理时间。 C、板子方面 ①．线路图形设计不合理，存在电位差，生产时产生化学电池效应出现漏镀：前处理磨板时仅磨板不过微蚀，适当延长活化时间并提高镍缸的活性。 ②．阻焊油塞孔未塞满填平，生产中水洗不足，造成药水污染铜面：加大水洗流量。 ③．板面铜层显影不净或毒钯处理时遭硫化物污染：检查前工序，毒钯处理应当在蚀刻后退锡前进行，生产此种板需加强磨刷和水平微蚀。 ④．板面铜层退锡不净：重新剥锡至铜面干净。 ⑤．挠性板溢胶：检查压合工序，控制压合品质。 D、其他方面 ①．板子活化后在空气中裸露太久钯钝化：防止板子裸露空气中，天车故障及时将板移入对应水洗槽。 ②．活化后酸洗或水洗太久，促使钯剥离或铜面遭氧化：活化后酸洗和水洗总时间保持在3分钟以内。 ③．新配后浸酸温度太高使钯剥离：新配后浸需将温度下降到30℃以下才可生产。 2．渗镀产生原因及预防改善对策 A、活化时间过长或活化水洗不足：致使镀镍时出现长胖现象，严重的则表现为跨镀。预防及改善： ①．活化时间控制在工艺范围内。 ②．加大活化后水洗流量，并且活化后水洗每班更新一次。若中途停纯水则需停止生产，待有纯水后再生产。 ③．板子因相互叠板造成水洗不净，引发渗镀。预防：板子很薄且线距细密，则可选择串珠生产（串四个角）。 ④．禁止板子在活化后水洗作长时间停留（特别是第一道），其水洗时间不得短於30秒，不得长於2分钟，另活化后酸浸亦至关重要。若在吊板时为赶时间提前吊出，易导致全板渗镀而报废。 B、活化温度过高（30℃以上）或Pd浓度过高，预防：经常检测活化温度，钯离子浓度，并调整。 C、镍缸电极保护电流异常上升，槽壁上镍，镍缸反应剧烈。预防和改善： ①．若有渗镀现象，电极保护电流0.8A以上或不稳定，则立即停产，安排倒缸，且不可为赶产量强做。 ②．接槽体的电极保护电源必须无故障，电线接头必须接牢，并要保证其有良好的导电性，且阴、阳极切勿接反。 ③．防止槽内落入金属物质，尽量防止掉板，如有掉板请尽快打捞。 ④．生产挂架破损需及时包胶，上镍金的架子要勤硝，以防止架子上的镍金碎片振落掉入缸中，导致电流异常上升。 ⑤．防止板子靠到缸壁，以免阴阳极短路。 ⑥．生产中注意电极保护整流器工作时须在CV（稳压）状态，即亮绿灯时进行生产，如处於CA（稳流）状态，请调到CV（稳压）状态，如调整无效，则立即停线倒缸。 D、镍缸（特别是到4TO以后时）生产PH过高（大於5.0），温度过高（大於85℃），负载过大（大於0.1ft2/L其指有效反应面积），若在此时镍缸电流保护又不理想，那么不锈钢槽壁也可以成为反应面积迅速上镍。预防：加强对镍缸的含量分析，经常检测镍缸温度，正确计算镍缸负载（最大生产尺数），并检查电极保护是否正常，若电极保护电流有异常时，请立即停线倒缸。 E、假像渗镀，预防措施及改善： ①．蚀刻制程蚀刻不净，导致线边残铜，有此问题请检查前制程。 ②．磨板机内残存过多铜粉，在板子经磨刷时，有铜粉吸附於细小SMT手指位。有此问题立即检查磨板段，并进行清洗，杜绝铜粉来源。 3、色差（异色）产生原因及预防改善对策： A：非化镍金线引起的色差原因及对策 ①．因线路图形设计形成电位差，化学镍金生产中发生化学电池效应，造成局部定位性色差：解决方法为延长活化时间并提高镍缸活性则可。 ②．显影不良，铜面附有杂物，在板子经微蚀可发现铜面本身有色差现象，预防对策为检查丝印、烤板工序及显影段的参数，减少显影不净问题的产生。 ③．电铜不均匀：如因光剂过多引发的孔口发亮，电铜白斑以及高低电流区光泽不均匀等，经磨板处理后看不出来，但板面经微蚀之后又重新显现，化镍金时即出现色差，预防对策为严格控制电铜品质，减少电铜不良问题的产生。 ④．另外，FPC板子生产时前处理不良，如磨板不均匀，铜面处理不彻底，在板子经微蚀之后可发现铜面的色差，易直接导致化镍金的色差问题。预防对策为磨板处理时注意磨刷的压力及速度，确保铜面颜色均匀一致。 B：