6S管理知识培训培训课件.ppt

如何实施“6S” 一、实施“6S”的十种阻力 6、以前我们做过6S。 7、6S和改善的事务仅适用于工厂。 8、我们太忙没时间做整理和整顿。 9、为什么要其他人告诉我去做什么？ 10、我们不需要6S。我们在赚钱，让我们按自己 的方式做工作。 如何实施“6S” 二、工厂哪些现象可以通过“6S”解决 1、厂区缺少规划，马路、地面、走道、墙壁凹凸不平。 2、车间、库房布局不合理，物品乱放；物品运送通道拐弯抹角。 3、机器设备定位不合理，布满灰尘，缺乏保养。 4、原料、半成品、成品、待修品、废品存放位置未予合理规划。 如何实施“6S” 二、工厂哪些现象可以通过“6S”解决 5、办公场所灯光昏暗，办公用具不统一。 6、办公桌上文件或文具随意放置。 7、工具、备品备件、个人用品随意放置。 8、电线、管材杂乱无章。 9、工作人员精神萎靡，仪容不整。 等等 如何实施“6S” 三、开展工作的基本方法 工作管理的基本步骤：PDCA循环 清洁 整理 安全 管理水平提升 清扫 养 整顿 素 如何实施“6S” 四、6S的推行实施步骤 1、消除意识障碍 2、制度化 3、开展6S宣传教育训练 4、实施 5、检查考核 如何实施“6S” 五、实施6S 1、整理 内容： 将工作场所任何东西区分为有必要的与不必要的；　 把必要的东西与不必要的东西明确地、严格地区分开来； 不必要的东西要尽快处理掉。 如何实施“6S” 要点： 首先区分现场物品哪些是需要的，哪些是不需要的；对于不需要的物品坚决清理出现场。这就要求对于车间里的各个岗位、设备前后、通道左右、厂房上下。工具箱内外、车间的各个死角，都要彻底搜寻和清理。达到现场无不用之物，这是树立好作风的开始。 如何实施“6S” 实施： 主要区分必要与不要的物品，可采用以下方式区分： 不能用 不再使用 不用 废弃 可能会再使用（1年内） 6个月到1年左右 很少用 放仓库 1—3个月使用一次 少使用 放仓库 每天到一周使用一次 经常用 工作场所 如何实施“6S” 实施要领： 自己的工作场所(范围)全面检查,包括看得到和看不到的； 制定「要」和「不要」的判别基准； 将不要物品清除出工作场所； 对需要的物品调查使用频度,决定日常用量及放置位置； 制订废弃物处理方法； 每日自我检查。 如何实施“6S” 效益和目的： 改善和增大作业场所面积； 现场无杂物，场地宽敞，行动方便提高工效； 减少库存，节约资金； 消除混乱，避免差错； 减少磕碰机会，保证安全； 改变作风，提高质量； 改善环境，提高工作情绪。 如何实施“6S” 2、整顿 内容： 对整理之后留在现场的必要的物品分门别类放置，排列整齐。 明确数量，并进行有效地标识。 要点： 需要的东西一定要定区、定点、定置摆放； 定量装载的东西一定要过目、知数，物品摆放目视化，同时不同的物品摆放区域采用不同颜色的标记或作出适当的标识； 物品的摆放地点要科学合理，偶尔使用的物品应集中放在车间固定地点，经常使用的物品要放在作业区。 如何实施“6S” 实施： 把不要用的清理掉，留下的有限物品再加以定点、定位放置，除了腾出空间以外，各物料挂牌做好标识，减少查找物料时间，亦可避免误用，且对过多的物料也可及时处理。 尽可能腾出空间，摆放整齐。 规划放置场所及位置，放置方式，高度。 挂牌标示，任何人都一目了然。 如何实施“6S” 实施要领： 前一步骤整理的工作要落实； 流程布置,确定放置场所； 规定放置方法、明确数量； 划线定位； 场所、物品标识。 如何实施“6S” 效益和目的： 取拿物品，迅速准确，提高效率； 现场整齐、紧凑、协调，一目了然，便于目视管理； 生产现场井然有序，确保安全，提高质量。 如何实施“6S” 3、清扫 内容： 将工作场所清扫干净。 保持工作场所干净、亮丽的环境。 要点： 自己使用的物品自己清扫干净，不依赖他人； 清扫设备要同时检查是否有异常——清扫即点检； 清扫设备要同时对设备进行润滑工作——即清扫也是保养； 清扫地面要查究油水泄漏原因，并采取措施加以改进——清扫也是为了改善。 如何实施“6S” 实施： 工作场所及生活区彻底打扫干净，并杜绝污染。 清扫地面到墙壁到天花板所有脏、污染物。 设备工具彻底清理干净，长时间不用的铁质设备工具者涂上防锈漆。 领导带头做起，定期定时进行全厂性卫生大扫除。 如何实施“6S” 实施要领： 建立清扫责任区(室内、外) 执行例行扫除，清理脏污 调查污染源,予以杜绝或隔离 建立清扫基准,作为规范 如何实施“6S” 效益和目的： 对设备的清扫和良好润滑，是为了提高设备的清洁度，保持设备精度； 检查设备，