铜冶炼-工艺介绍.ppt

精炼烟气收尘 精炼进烟气收尘系统的烟气成分表 阳极炉送制酸/脱硫系统的烟气条件 回转式阳极炉的特点 回转式阳极炉的特点; 采用上部出烟方式 出烟口设在阳极炉尾部上方，这样可以增加炉子有效容积，解决了端墙偏心、烟道易粘接，难密封等 缺点，烟气通过出烟口罩、板式换热器冷却后进入及净化系统。 2）采用稀氧燃烧技术 稀氧燃烧技术是最近几年来兴起的绿色节能 的燃烧技术，氧气助燃与普通空气助燃相比，燃烧更稳定，炉内温度高且炉温均匀。采用氧气燃烧大幅减少了烟气量，提高了阳极炉热效率，燃料消耗大大降低。 3）还原技术 采用天然气作为还原剂，特制的氧化还原风口装置在氧化阶段向 熔池内喷吹高压空气，而还原期向熔池喷吹天然气，提高了喷吹效果，加快氧化还原作业的速度，设计有独立的风口砖机构，更换方便。 4）采用透气砖技术 通过透气砖装置在生产过程中向炉内通入少量氮气，使熔体一直处于轻微的搅拌状态，温度场均匀，在良好的冶炼操作工艺的配合下可以大大缩短氧化还原时间，同时可提高阳极铜质量。 阳极炉精炼工艺指标 阳极炉精炼工艺指标 圆盘浇铸机工艺浇铸流程描述 双圆盘浇铸机时铜阳极生产的关键设备，其运行是否平稳、顺利，势必影响到阳极板的物表质量，进而直接影响到铜电解的残极率、电流效率以及电解铜的质量、成本和能耗水平。阳极浇铸通常采用两种工艺：连铸和铸模浇铸。其中，连铸属连续作业，连续浇铸并轧成板带，经剪切或切割成单块阳极，因其设备结构复杂、投资较高，目前在国内尚未推广。而铸模浇铸又分直线型和圆盘型，前者结构简单，占地面积小，投资低，但浇铸阳极板质量差；后者设备自动化程度高、稳定性好、生产能力大、劳动强度低，一般作为大型阳极铜生产的主设备。 我公司采用自动定量浇铸设备为双M-18圆盘浇铸极，采用双包浇铸，产能为110t/h，每炉铜3小时内可浇铸完毕。? 其浇铸工艺过程为：铜液从阳极炉出铜口流出，经活动溜槽、固定溜槽后流入中间包，当达到一定量时，开始往电子称上的浇铸包灌注铜液，至设定重量时，中间包自动返回，又开始向另一侧浇铸包注入铜液；待圆盘上空模到达浇铸位置后，浇铸包开始按设定程序向铜模内浇铸铜液直至阳极板单重时，浇铸包停止浇铸；然后，圆盘转动，浇满铜液的铜模进入喷淋冷却区进行冷却，中间包和浇铸包重复上一次动作。在喷淋冷却区内，未凝固阳极板和铜模被强制均匀冷却。随后，阳极板被转至预顶起位置，顶起油缸动作，阳极板被顶起。? 阳极板要求浇铸厚度一致、表面平整、无飞边、无毛刺 若出现废品，可用废阳极吊吊走。而正品阳极板则被连续转至提取机位置，再次被顶起，提取机将其从圆盘盘内取出，运至冷却水槽内冷却；待水槽内的阳极板成垛累计达到设定数量后，冷却水槽内链式运输机可将整垛阳极板送至冷却水槽后端，由堆垛提升机将整垛阳极板提升起，再用叉车运至堆场。当模内阳极板被提走后，空模继续转至喷涂区，喷涂装置将空模喷上一层脱模剂，然后再进入浇铸位置进行浇铸。如此往复作业，直至浇铸结束。? * 圆盘浇铸机浇铸现场 圆 盘 浇 铸 机 环集烟气及阳极炉还原期烟气脱硫系统 火法系统烟气脱硫包括阳极炉 还原期烟气和环境集烟脱硫，共用一台脱硫系统，脱硫后的烟气进入后续收尘系统处理，流程描述如下 待净化的含硫烟气，进入脱硫塔进气室，发生吸附反应，烟气中的SO2通过活性焦吸附层被净化，洁净烟气由脱硫塔出气室离开脱硫装置，进入烟囱排放，烟气经过脱硫装置的阻力较小，可由主生产系统提供。为了保证主生产系统的运行稳定可靠，脱硫装置设置了旁路烟道。 在脱硫塔内吸附饱和的活性焦进入再生塔后，通过换热介质氮气间接加热到再生温度，发生解吸反应，释放出含高浓度SO2（SO2含量15%）的再生气，由再生风机将再生气抽出送去硫酸装置，实现硫资源回收。恢复活性后的活性焦输送至脱硫塔循环使用。换热介质氮气通过换热风机提供动力实现循环。再生过程中所需的热量通过电加热器来补充。 活性焦为颗粒状固体，在脱硫塔和再生塔内可依靠重力自然流动。脱硫塔底部出口设置带有密封作用的活性焦脱硫专用卸料器，可控制脱硫系统内的活性焦运行速度，再送入无磨损的全密封Z型链斗机，将活性焦提升至再生塔顶部，经由振动筛筛分出粉尘后进入再生塔。采用类似的流程设备可将再生塔内的活性焦转运至脱硫塔。 * 原烟气 副产品SO2 吸 附 脱 硫 净化排空 活性焦 脱附 再 生 物料输送 化工产品 副 产 品 生 产 吸附化学反应 SO2+1/2O2+H2O=H2SO4 脱附再生反应 2H2SO4+C=2SO2+CO2+2H2O 脱硫工艺流程图 空压机站