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5S现场管理推进（提高篇） 5S改善及现场规范化领导小组培训资料 为什么有的企业引入了5S现场管理还做不好？ 1.领导重视不够。5S改变的是人的习惯，而人的习惯又是最难改 变的，所以如果没有领导决心支持，5S就失去了推动的动力。 2.定位不对。 把5S当作打扫卫生，而不是当作重要的经营战略；既 然是打扫卫生而不是生产，当然有空时做，忙时就不做了。 3.方法不对。国内许多企业热衷于口号、标语、文件的宣传及短暂 的活动（运动），似乎相信在厂区多树立一些诸如“员工十大守则” 就能改变一个人，提升人的品质。 其实5S是现场管理基础，是一系 列科学又可操作的方法。 为什么有的企业引入了5S现场管理还做不好？ 4.没有认识到做好5S对企业带来的好处和做不好5S会给企业带来不利后果。 5.没有具体的可操作的工作标准，让员工无所适从。 6.没有明确的职责分工。 7.没有相应的考核措施与激励、惩罚制度。 8.没有持续的动力源。 怎么样才能把5S在企业里推行成功呢？ 从什么时候开始？ 在多长时间内达到什么样的效果（项目成功标准）？ 由谁来负责实施？ 项目考核的时间和方法？ 召开开始大会？ 何时对无用的物品进行整理整顿？ 怎么样才能把5S在企业里推行成功呢？ 使整理后的整顿方法标准化（不同部门方法不同） 作成5S方法教材 设定清扫时间（指日常清扫和一月一次的大扫除） 5S巡视的时间和方法 5S的考核办法和奖惩标准的制定 对车间和部门管理者的说明和教育 对员工进行说明和教育 在改进前照相 改进后也要照相 对同一区域和同一物品要在同一方向照同一范围 把照相的结果进行公布 第一部分：定位5S 5S现场管理，让我们思考几个问题： 我们的现场管理做得怎么样？ 我们对5S了解多少？谈谈看法。 我们为什么没有做或没有做好5S？是不懂得、不知道，还是不愿意？ 第二部分：感知5S 什么是现场管理？ 企业员工工作的场所就是现场，对于企业员工在现场工作行为的管理就是现场管理。 什么是5S现场管理？ 每个企业都有自己的现场管理，而5S现场管理是来自日本企业的现场管理方式，其主要内容是整理、整顿、清扫、清洁、素养。以5S为基础的现场管理就是5S现场管理。 企业现场管理水平高低的标准是什么？ 制造产品时的理想状态是机器、设备、人、 资金、产品、形象、效率、工场、流程、成 本等完全没有浪费，与这种理想状态的接近程度 标志着管理水平的高低。 我们要提高管理水平，就要在消除浪费上入手。 我们存在哪些浪费？ 1.生产浪费 在下道工序不需要情况下生产了过多的半成品； 在没有订单的时候生产了过多的成品； 没有可操作的标准性文件造成品质不统一； 2.库存浪费 提前购买了生产上暂时不用的原材料； 由于管理不到位造成的原材料过期失效； 没有及时地处理掉不可能再用的物品； 3.时间浪费 寻找物品时造成的时间浪费； 过多无效的会议浪费了大量时间； 多余的传叫和废话造成的时间浪费； 时间安排不合理造成的浪费。 4.空间浪费 仓库里放置用过的包装物没有及时地清理； 工作台的非工作用品占据了大量空间； 车间里成品半成品没有分类分区标识； 办公区的过期文件资料； 5.等待浪费 去仓库领料不及时会造成等待浪费； 配件不能及时供应会造成生产等待； 工具不能及时找到会造成工作等待； 生产不均衡会造成下道工序等待。 6.士气浪费 工作环境影响着员工的工作品质； 脏乱差的环境不利于提高员工的士气； 混乱的工场会破坏员工的情绪； 没有秩序的工场不利于员工人际关系。 7.流程浪费 不必要的工作环节，会产生工作的浪费； 不必要的走动距离会增加搬运的浪费； 流程设计不合理会产生重复劳动； 采取了落后的传递方式（包括未充分利用网络的优势）。 8.停机浪费 设备突发性停用而导致的机器维修浪费； 停机造成的生产停顿的损失； 停机员工不能工作造成没有经济收入； 停机会延迟交期造成企业信誉浪费。 以上种种浪费消耗了企业巨大的利润， 而这些都是员工做出来的，所 以……员工的智 慧没充分地挖掘出来是最大的浪费！5S现场管 理就是通过让员工参与、改变员工的行为来开发 员工的智慧，最终杜绝企业的浪费，提高企业的 管理水平。 第三部分：透视5S 5S是现场管理的基石。5S可营造出 一个“对”、“错”一目了然的环境，使得每个 人必须约束自己的行为，久而久之就能实 实在在地提升人的品质，从而提高企业的 核心竞争力。 第四部分：推进5S 自从日本企业利用5S和品质圈两大法宝在二战后迅速崛起之 后，5S也被世界众多企业作为现场管理的基础纷纷效