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5S 使用目的 5S 5S的预期效果 (例) 5S - 整理 使用目的 5S - 整理 5S - 整理 5S - 整理 5S - 整顿 使用目的 5S - 整顿 活动步骤 Step 1 : 现况分析，确定改进内容 Step 2 : 确定在工品(WIP)及生产必要材料/工具的保管场所 Step 3 : 物品位置及数量等进行标识，制定维持管理基准 5S - 整顿 5S - 整顿 5S - 整顿 5S - 整顿 5S - 整顿 5S - 清扫 使用目的 5S - 清扫 5S - 清扫 5S - 清洁 使用目的 5S - 清洁 5S - 清洁 5S - 素养 使用目的 5S - 素养 5S - 素养 优秀企业案例 : 5S – 公告栏管理 ? KSA Six Sigma Academy 阶段别区分 1阶段 : 整理(SEIRI) –清除不需要的物品及过剩物品 2阶段 : 整顿(SEITON) – 合理布置留下的物品，把必要的物品进行整顿 3阶段 : 清扫(SEISO) – 经常打扫，保持干净 4阶段 : 清洁(SEIKETSU) – 定期清理、作好维护，维持整理、整顿和清洁的成效， 形成清洁的公司,环境。 5阶段 : 素养(SHITSUKE) – 坚持规章制度，养成良好的习惯. 使用可视化的业务执 行状态测量工具 整理 整顿 清扫 清洁 素养 改进前 改进后 作业环境种所有物品中，识别对业务执行没有必要的物品，从作业环境中进行分离，只留下必要的物品 Note ! : 从小的区域开始，逐步扩大，每个区域必须是全员参与 活动步骤 Step 1 : 组建Red-Tag小组 Step 2 : 制定Red-Tag判定基准 Step 3 : 确认作业环境中，所有与业务执行无关的物品(Red-Tag对象) Step 4 : 确定区分Red-Tag对象的方法，对其进行评价 Step 5 : 结果文件化 Step别 详细内容 Step 1 :组建Red-Tag小组 该作业环境的作业者及管理者 生产技术质量部门负责人 安全管理设备保全负责人等 Step 2 :制定Red-Tag判定基准 判定基准从时间的观点上进行设定，按照现场实际情况设定周期 Step 3 :确认作业环境中，所有与业务执行无关的物品(Red-Tag对象) 确认现作业中不必要的物品 (* 无法判断也是Red-Tag对象) 对象 : 库存, 设备 及 Tools, 空间, 标识, 个人物品等 确认数量不符的必要物品 确认必要但可以放在其他地方的物品 重点 确认 项目 样本 - 损坏的工具 - 陈旧的制造文件 过量零部件 - 不使用的 - 原/副材料 设备上遗留的工具 - 陈旧的搬运工具 - 抹布及手套等 移动到免责区域后报废 无法使用 无法使用 移动到免责区域后保管 1年1次以下 不使用 不必要 不必要 移动到免责区域后返回材料库房 1年2次以上 长期不使用 不急需 过程内 材料存放处 3个月 1次以上 偶尔使用 设备旁, 作业区域内, 材料存放处 1周1次以上 经常使用 必要 必要 处置或保管场所 使用周期 区分 Step 4 :确定区分Red-Tag对象的方法，对其进行评价 4种Red-Tag 物品 处理方法 为了评价移动到免责区域(Red-Tag area) 放回物品必要的地方 处理该物品 放回远处 3种处置方法 报废处理 出售 返回给供应商 免责区域 (Red-Tag area) 管理方案 指定保管Red-Tag物品的区域 当累计到一定量时组成审核委员会/评价 免责区域可以根据情况集中/区域别分散 Red-Tag(红标签) 例 Step 5 : 结果文件化 形成处理的物品清单，完成整理阶段 日程期间后还放置在免责区域没有决定处理方法的物品，进行处置 物品处理过程中，可开设公司内.外“找市场” 整理后对负责区域点检情况进行摄影，对改进前.后进行比较 免责区域(Red-Tag area):室内 免责区域(Red-Tag area):室外 整顿活动的目的是将公司内各种物资(共同物资, 移动物资, 保管物资)该存放的位置进行明确. 其目的是减少组织的浪费要素，实现可视化管理 整顿的概念 只有必要物品可立即发现、随手可拿. 摆放物品的容器摆放设计考虑了按作业顺序、安全性. 按作业顺序方便使用、随手可拿. 物品有可视标识，可了解使用方法和顺序. 整顿的效果 消除浪费 – 动作的浪费, 等待的浪费, 库存的浪费, 返工、维修的浪费, 搬运的浪费 可视化管理 – 物品所在的指定位置, 必要的量, 标准程序(作业)等可视化 安全的作业空间 Note ! : 整顿是指放置方便、使用方便、清除方便 ④ 标示