生产车间5S管理实施方案(1).ppt

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生产车间6S实施管理方案 (讨论稿) 二、XXX车间推行6S的组织机构 XXX车间6S推行小组 2、小组成员: 组长:车间主任XXX 副组长:XXX 组员:三生产大班长:XXX、XXX、XXX、 工艺主办:XXX 所有工艺人员 现场管理人员:XXX、XXX 附助人员:XXX 三、XXX车间6S推进计划 1、6S推进进度计划 1、6S推进进度计划 1、6S推进进度计划 培训与宣传 6S运动的目的; 整理、整顿、清扫、清洁、素养及安全环保的正确含义; 推进6S运动的方法; 把握整体效果的方法等。 执行 树立样板单位的办法 分阶段或分片实施的办法 实6S文明区域责任制的办法 监督 保证长期坚持6S按照标准实施; 保证6S的实施效果。 四、实施方案 四、实施方案 3、6S具体实施步骤 四、实施方案 4、6S实施方法 红签战术 从整理工作开始做起,使繁复的整理工作能按步就班、循序渐进; 使用醒目的红色标签,对急需要加以整理的地方显示出来 。 建议红签由公司统一进行配置。 由各班组对自己所分属区域设备进行第一步整理标记。 由推进小组成员进行第二次审查整理。 四、实施方案 审查整理,贴红签的对象包括: 车间办公室内所有物品. 车间内现场空间: 地面、通道、铁板、消防器材、空中物品等. 所有设备机台,包括工夹具等. 生产物料:原材料、半成品、辅助材料 基准:遵循”红签战术”的整理重点,明确基准,按公司要求基准为: 四、实施方案 对“不要品”进行列表汇总。 样表: 四、实施方案 广泛采用摄影作战: 前后进行对比,使大家了解改善的成果: 图片: 树立样板机台 确定XXXX机台为我车间样板机台,起表率作用。 具体标准…… 四、实施方案 5、“6S”推进要点 “整理” 推行步骤 第一步:现场检查 第二步:区分必需品和非必需品 第三步:清理非必需品 第四步:非必需品的处理 第五步:每天循环整理 推行要领 马上要用的、暂时不用的、长期不用的要区分对待; 即使是必需品,也要适量;将必需品的数量降到最低程度; 在哪儿都有可有可无的物品,应坚决处理掉。 四、实施方案 d)必需品和非必需品的区别(以公司下发判断标准) 四、实施方案 “整顿” 的步骤 第一步:分析现状 第二步:物品分类 第三步:决定储存方法(定置管理) 第四步:实施 推行要领 彻底的进行整理 确定放置场所 规定放置方法 进行标识 四、实施方案 “清扫”的步骤 第一步:从工作岗位扫除一切垃圾、灰尘 第二步:清扫点检机器设备 第三步:整修在清扫中发现有问题的地方 第四步:查明污垢的发生源,从根本上解决问题 第五步:实施区域责任制 第六步:制定相关清扫基准 推行要领 最高领导,以身作则 人人参与,责任到人 与检点、保养工作充分结合 杜绝污染源,建立清扫基准 四、实施方案 清洁”的步骤 第一步:区分必需品和非必需品 第二步:撤走各岗位非必需品 第三步:必需物品的摆放场所,并规定摆放方法 第四步:做好标注 第五步:在地板上画出区域线,明确责任区和责任人 推行要领 贯彻6S要领,寻找有效的激励方法 坚持不懈,一时养成的坏习惯,要花十倍的时间去改正 推行“透明管理” 四、实施方案 “素养”的步骤 第一步:学习、理解并遵守公司的规章制度 第三步:成为他人的榜样 第四步:具备了成功的素养 推行要领 持续推动直至习惯化。 制定相关的规章制度。 教育培训。 激发员工的热情和责任感。 四、实施方案 “安全环境”步骤 全员参与; 所有部门; 全过程; 全产品; 推行要领 人:人的不安全行为是事故的最直接的因素; 物:物的不安全状态也是事故的最直接因素; 环境:生产环境的不良影响人的行为和对机械设备产生不良的作用;因此是构成事故的重要因素: 管理——管理的欠缺是事故发生间接的但是最重要的因素,因为管理对人、物、环境都会产生作用和影响。 四、实施方案 6、激励约束体制 建立车间激励约束体制的原则:以奖励为主,惩罚为辅。 1)对在6S活动中,只要提出有利于推进的想法、建议及做法等,根据其贡献的大小或效果给与30-200奖励。 2)对于影响6S推进或有负面影响的做法等则根据其情节及造成后果的严重性给予10-100元惩罚。 3)在相同/相似流程、机台间建立评比制度,对于优胜者给与30-50奖励等。 四、实施方案 7、TPM—全员生产维修 对此方面,车间将全力配合设备部门工作,并在XX的指导下开展活动。 全员参加:指设备的计划、使用、维修等所有部门都要参加,尤其注重的是操作 者的自主小组活动 四、实施方案 8、TQM—全员质量管理 车间将通过全员参与、全过程监控

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