现场管理与5S推进(ppt-80).ppt

现场管理与５Ｓ推进 现场 所有企业都必须从事增值活动: 生产,销售,研发. 现场是这三种活动发生的场所. 现场也是企业生产活动增值的场所. 什么是现场管理？ 企业员工工作的场所就是现场， 对于企业员工在现场工作行为的管理 就是现场管理。 现场的重要性 现场是一面镜子，直接反映企业经营管理水平的高低。 现场管理的好坏，直接与QCD的实现密切相关。 现场是信息的源泉,改善的源地。 管理不善的公司出现的不良现象： 1、仪容不整或穿着不整的工作人员 2、机器设备摆放不当 3、机器设备保养不良 4、原料、半成品、成品、整修品、报废品随意摆放 5、工具乱摆放 6、运料通道不当。 7、工作人员座位与坐姿不当 1、仪容不整或穿着不整的工作人员 有碍观瞻，影响工作场所气氛。 缺乏一致性，不易塑造团队精神。 看起来懒散，影响工作士气。 易生危险。 不易识别，妨碍沟通协调。 2、机器设备摆放不当 ·作业流程不流畅。 ·增加搬运距离。 ·虚耗工时增多。 3、机器设备保养不良 不整洁的机器，就如同开或坐一部脏乱的汽车，开车及坐车的人均不舒服，影响工作士气。 机器设备保养不讲究，对产品的品质就随着不讲究。 机器设备保养不良，使用寿命及机器精度直接影响生产效率及品质无法提升。 故障多，减少开机时间及增加修理成本。 4、原料、半成品、成品、整修品、报废品随意摆放 容易混料——品质问题。 要花时间去找要用的东西——效率问题。 管理人员看不出物品到底有多少——管理问题。 增加人员走去的时间——秩序与效率问题。 易造成堆积——浪费场所与资金。 5、工具乱摆放 增加找寻时间——效率损失。 增加人员走运——工作场所秩序。 工具易损坏。 6、运料通道不当 ·工作场所不流畅。 ·增加搬运时间。 ·易生危险。 7、工作人员座位与坐姿不当 易生疲劳——降低生产效率增加品质变异之机遇。 有碍观瞻，影响作业场所士气。 易产生工作场所秩序问题。 现场管理的主要工作内容 1、品质 2、降低成本 3、确保进度 4、确保人身安全 5、提高士气 1、品质： A：按《标准作业书》的标准要求作业； B：进行流程和工序诊断，预防不良发生； C：尽可能改善工序流程，提高工序能力； D：将以往的经验、教训，反馈到新的活动里； 2、降低成本： A：在标准工时内，完成工程进度； B：减少材料、设备的库存量； C：进行关键路径分析，减少工时； E：杜绝各种白干、瞎干、蛮干的行为； 3、确保进度： A：编定《进度计划》，做进度管理； B：适当调节进度，平衡工时，要保持弹性； C：确保设计方案、施工图纸、建筑材料准时到位； 4、确保人身安全： A：强调安全守则，必要时可强制执行； B：定期检查各种安全防护措施有无失效； C：万一发生事故，第一时间内组织拯救，并向上司报告； D：照明、温湿、噪音、脚手架等符合要求； 5、提高士气： A：制定鲜明的奖惩制度，鼓励提合理化建议； B：以身作则，率先示范，发挥领导示范效应； C：关心下属身心健康，维系良好的人际关系； D：鼓励下属自修求进，相互学习，并适时奖励 E：不遗余力推进5S活动； 6、认识七种浪费： 1. 不良品浪费 人为操作失误 设备/工具不稳定 不按照标准作业 来料不稳定 设计没考虑装配需求 环境温度/湿度/静电 存放周期长 2. 过量生产浪费 超出下一操作的需求量 提前生产下一操作的需求 设备速度过快 3. 过分加工浪费 超出/低于产品特定需求的精度 多余的作业项目 4. 搬运浪费 也就是说“每个工位都从手工操作开始”. -- 找到、拿起、移动，用手放，然后 -- 从手推车移到货板 -- 从货仓到工厂 -- 从工厂到生产线 -- 从生产线到机械化车间 -- 从机械化车间到操作工位 5. 库存浪费 存货过多 -- 过多的原材料 ? 交货周期过长？ ? 错误的订货量？ -- 过多的成品 ? 是因为生产过剩？ ? 是因为生产排期错误？ 6. 移动浪费 动作太大 单手空闲 转身动作过大 操作动作不流畅 重复/不必要的动作 不必要的弯腰动作 7. 不平衡浪费 人员工作分配不合理 计划对人员需求不均匀 设备产能搭配不合理 设备故障 物料短缺 信息流与物流不同步 企业现场管理 现场管理就是运用科学的管理思想、管理方法和管理手段，对现场的各种生产要素，如人（操作者、管理者）、机（设备）、料（原材料）、法（工艺、检测方法）、环（环境）、资（资金）、能（能源）、信（信息）等，进行合理配置和优化组合，通过计划、组织、控制、协调、激励等管理职