5S管理评价实施细则.doc

5S管理评价实施细则 1 前言 围绕基层班组建设，广泛开展“5S”管理活动，将“5S”管理方法和内容落实到社区的每一个基层队，并切实抓好“5S”管理与现场生产管理的结合，与安全生产、环境保护的结合，与基层创建、岗位责任制大检查的结合，与管理体系建设、规范操作的结合，促进基层班组管理水平的提高，实现优质、降耗、增效的目的。社区各单位要认真抓好基层单位5S管理的推广和实施,通过推行5S管理,提升基层现场管理水平。 2 5S管理的含义 整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）、自律（SHITSUKE）的简称。因前五个单词日语的罗马拼音和最后一个英语单词均以字母“S”开头，故简称为5S。 5S管理的具体定义： 整理：就是将工作场所内的物品进行区分和归类，界定出的必需品留下，非必需品彻底清除，工作场所只放置必需品。目的是：腾出利用空间；防止误用；塑造清爽的工作场所。 整顿：就是对工作场所内的所需用的物品有条理地定位、定量放置，这些物品始终处于任何人随时都能方便取放的位置。目的是：使工作场所一目了然；工作时节省寻找物品的时间；消除过多的积压物品；创造整齐的工作环境。 清扫：就是清除工作场所内的脏污，并防止脏污的再发生，使工作场所处于无垃圾、灰尘的整洁状态。目的是：消除不利于质量、环境的因素；减少对工人健康的伤害。 清洁：就是指维持和巩固整理、整顿、清扫而获得的结果，保持工作场所任何时候都整齐、干净。目的是：维持洁净的状态。 自律：就是指培养整洁有序、自觉执行规定和规则，养成严慎细实、积极进取、团结协作的良好习惯。目的是：全体职工高标准、严要求维护工作场所的环境整洁和美观，自愿实施整理、整顿、清扫、清洁的4S活动。 3 5S管理具体内容、实施方法、实施步骤（视现场具体情况选择使用） 3.1 整理 3.1.1 a. 检查不需要的物品。根据各自单位工作性质的不同，分别从办公室、仓库、生产现场等工作场所，检查不需要的物品。 b. 制定要与不要物品的判定标准。根据物品的使用频率，制定要与不要物品的判定标准和处理方法。 c. 要与不要物品分类。按照要与不要的判定标准制定执行规范，将需要物品分类。 3.1.2 a.用对比的方法进行整理。即将整理的前后的现场结果进行对比，对整理效果进行评价。 b.根据使用频率（次数/期间）的高低，确定物品放置位置。使用频率高的物品放置在工作人员附近的地方，将使用频率不高的物品集中管理。 c.根据不同目的选择保管和保存。物品短期存放的为保管；物品长期存放的为保存。保管是针对使用量大，使用频率高的物品，地点是在工作场所的附近；保存是针对使用量小，使用频率低的物品，地点是在仓库，离工作场所较远。 d.用目视管理进行标准化整理。通常可以采用指示板将物品的有关内容简明扼要地表示出来，如：物品名称、分类、数量、存放位置或正在由谁使用等。 e.设立醒目标示牌进行整理。在整理出不要的物品上帖牌明示，注明编号、所属单位、张贴理由及内容等，让职工对整理后不要的物品一目了然。 3.1.3 a.对物品进行盘点，并做好相应记录； b.依据标准对物品进行要与不要的划分，并按不同权限分别由班长、队（站）长、副经理（副院长、副主任、副科长）、经理（院长、主任）进行审批； c.确定需要的物品及其数量； d.对不要物品进行处理； d.定时循环“整理”。 3.2 整顿 3.2.1 a.对物品整理后留下来的需要物品，按分类管理办法，确定物品放置场所； b.绘制物品定置管理平面图。明确物品的摆放位置、放置方法及标识。 3.2.2 a.综合物品的用途、性质、安全环保、便捷、需求度等因素，确定工作环境定置管理。一般包括生产现场定置管理、仓库定置管理、办公室定置管理等。 b.对物品进行目视管理，定位划线并做好标识。不能移动的设备不要划线，标注上设备名称及使用或操作说明予以标识即可；能够移动的设备或物资，要实行定位划线，规定其放置位置，并依据使用情况、存放位置加以标识。 3.2.3 a.对留下来的物品进行分类； b.决定物品的放置位置、决定物品的放置数量、决定物品的放置方式； c.划线定位，明确标识； d. 彻底进行“整理”，确认“要用”的必需品。 3.3 清扫 3.3.1 a.将地面、墙壁和窗户打扫干净； b.划出表示整顿位置的区域和界线； c.将可能产生污染的污染源清理干净； d.对设备进行清扫、润滑，对电路电器和操作系统进行彻底检修； e.制定工作场所的清扫规程并实施。 3.3.2 a.将地面、窗户等地方清洁之后，运用目视管理明确作业区域和物品放置位置。 b.对空闲区域、危险和贵重物品