掘进机检修工艺及工艺流程图.docVIP

. .. 掘进机大修工艺 掘进机检修工艺作业流程 设备入厂→预检验收→外部清洗→解体分类→零部件清洗鉴定→零部件分类修理、修复→部件组装→部件试验→总装→试运转、调整→喷漆防腐→验收出厂。 掘进机检修标准 截割机构 伸缩部应伸缩灵活、可靠；伸缩距离应符合技术文件要求。更换截齿座时应首先保证与原设计的几何位置相同，然后采用预热或保护焊等特殊工艺，保证焊接强度，且齿座应具有互换性。 截齿尖不得磨损，截齿体磨损严重应更换。 同轴度要求较严的箱体，涨套等应按对角线顺序逐级拧紧螺钉，重要联接螺栓,应按设计要求采用力矩扳手操作，并达到规定的扭矩范围。 拆卸或装配无键过盈联接的齿轮与轴，应用专用工具和采取特殊工艺。 喷嘴若堵塞应修复畅通，否则应更换。 外喷雾架开焊、变形应修复，修复中应保护水道，防止喷嘴螺孔损伤。 托架等开焊、变形应修复，达到原设计要求。 内喷雾配水装置中易损件、密封件应更换，两金属零件密封面磨损应全部更换。 截割速度可变的掘进机，变速器应灵活，手把固定应可靠。 截割头可伸缩的掘进机，其滑动表面不得锈蚀、损伤，伸缩应灵活，伸缩量符合设计要求，不得有爬行动作。 本体机架 回转台上、下基座间轴承的油封必须完整；轴承内、外圈与滚珠或滚柱不得有裂纹、剥落现象。截割部与基座连接面应完好，螺纹孔完好无损坏。 回转油缸销轴与衬套间隙不得大于0.2mm。回转台与机架结合面的螺钉损坏应按设计要求的材质强度配制，安装时应交叉对称紧固。 截割部的衬套不得有裂纹，衬套与机架不得有间隙。回转台应回转灵活，回转的角度应符合设计要求。 机架不得有裂纹，左、右不得弯曲。 机壳镗孔修复后，其轴孔尺寸精度、粗糙度、中心距、各孔的形位公差，均应符合技术文件的要求。 机壳上的螺纹孔、定位孔、定位台修复后符合技术文件的要求。 轴承无明显磨损痕迹，游隙符合要求。 紧固件无明显塑性变形。 各零件无损伤，无明显磨损痕迹、变形。 各零部件要认真清洗，不得有锈斑，机壳内不得有任何污杂物。 装运机构 耙装式装载部位应符合下列规定： 装煤爪应转动灵活，装煤爪臂下平面与铲煤板表面，在转动的全周上允许间隙为2～2.5mm 铲煤板衬板不得有裂纹，最大磨损不得超过原厚度的1/3。 星轮爪长度减小20mm以上时，应更换，或补齐至规定长度。 刮板式装载部位应符合下列规定： 刮板弯曲不得超过5mm； 刮板链销、孔磨损不得大于0.5mm； 刮板链的松紧程度，应保持其松弛度为30～50mm 链道磨损厚度不得超过3mm； 驱动链轮与从动链轮不得有裂纹，齿部磨损不得超过原齿厚的20％； 安全防撞板耐磨棒磨损后应补焊修复至原设计要求。 驱动装置不得有变形。 修复后的刮板输送机应无变形、无开焊及严重损伤，刮板弯曲变形不大于5mm，中板和底板磨损量应不大于原厚度的35％。 刮板输送机必须准确的固定在铲板中心线上。 安全摩擦离合器的打滑扭矩值，应根据设计要求进行调整，以保证耙爪运转安全平稳可靠。 装载部回转机构应灵活，不得有卡阻现象。 行走机构 履带板无裂纹或断裂。行走减速箱与机架的结合面应完好，若有划伤、凸边等应修平。 履带销轴最大磨损不得超过0.5mm。履带架若有局部变形应整形，若重要受力部位有裂纹等缺陷修复时，保证其强度及刚度要求。 液压张紧装置中张紧柱塞镀铬层若有锈蚀、划伤、剥脱现象应修复或更换，机械张紧装置修复后应灵活可靠。 支承轮直径磨损不得大于5mm。 驱动链轮与导向链轮齿部磨损不得超过原齿厚的20％。履带板表面上防滑钉，磨损后低于原高度的40％，否则应更换。 导向链轮铜套磨损后最大顶间隙不得超过0.5mm。履带板销孔磨损不圆度不大于直径的10％，否则应更换。 耐磨铁的磨损不得超过表面硬化层厚度的50％，且必须保持履带不得碰及其他装置。链轮齿部严重磨损后，应重新更换链轮，不允许使用补焊修复轮齿。 履带支重轮内易损件、密封件应更换，无支重轮的履带滑动耐磨板，磨损后应用耐磨材料补焊。 驱动链轮与导向链轮齿部磨损不得超过原齿厚的20％。 更换履带板时应将履带处于最大悬垂点，悬垂度应达到40～65mm。 液压部分 所有液压部分应密封良好，不得渗漏。 检修时高压管应更换，硬管应做耐压试验合格后才可使用，系统管路应齐全，敷设整齐，固定可靠。 各种油缸应符合下列规定： 轴向划痕深度小于0.2mm，长度小于50mm； 径向划痕深度小于0.3mm，长度小于圆周的1/3； 轻微擦伤面积小于50mm2； 同一圆周上划痕不多于2条，擦伤不多于2处； 镀层出现轻微锈斑，整件上不多于3处，每处面积不大于25 mm 2。 油缸活塞杆表面粗糙度Ra≤1.6μm，缸体内孔表面粗糙度Ra≤3.2μm。 油缸做1.5倍额定压力试验5min，不能有内外渗漏。 油缸密封件应更换。 油缸在空载工况下逐渐升压，活塞杆应能自由平稳的伸缩