第五章 MRPII原理：主生产计划.ppt

MRPII / ERP应用及原理 第五章 MRPII原理：主生产计划 5.1 MPS概念及内容 主生产计划(Master Production Schedule)：对企业生产计划大纲的细化，用以协调生产需求与可用资源之间的差距。 MPS反应的几个问题： (在可用资源的条件下，一定时间内) 1.生产什么？2.生产多少？3.什么时候生产？ 主生产计划编制时MRPII的主要工作内容。 5.2 MPS作用与意义 把销售与运作规划中的产品系列具体化，确定出厂产品，使之成为展开MRP与CRP运算的主要依据。 起着承上启下，从宏观计划到微观计划过渡的作用。 在3个计划模块中期“龙头”作用，决定了后续的所有计划及制造行为的目标。 为什么不能直接制定物料需求计划？ 由于预测和订单的不稳定，不均衡性，从而 造成生产不均衡，时而加班加点，时而设备 闲置。制定MPS是为了得到一份稳定、均衡 的生产计划。 MPS在MRPII系统中起“主控”作用。 5.3 MPS编制原则 最少项目原则：用最少的项目数进行主生产计划的安排。 独立具体原则：只列出实际的、具体的可构造项目。 关键项目原则：列出对生产能力、财务指标或关键材料有重大影响的项目。 对生产能力影响重大：生产和装配过程起重大影响的项目 对财务指标影响重大：公司利润效益最为关键的项目 对关键材料影响重大：提前期很长或者供应厂商有限的项目 全面代表原则：计划的项目尽可能全面代表企业的生产产品。 适当裕量原则：留有适当余地，并考虑预防性维修设备的时间。 基本稳定原则：在有效的期限内应保持基本稳定。 5.4 主生产计划的对象 计划对象主要是把生产规划中的产品系列具体化以后的出厂产品，成为最终项目(End Item)，通常是独立需求件。 不同制造环境选取的计划对象不同。 MTS:按预测比例计算的具体产品。 MTO:标准定型产品或按订货要求设计的产品。 ATO:基本部件和通用部件。 MPS设立在基本零部件这一级，不必预测确切的、最终配置的项目，可辅助以FAS来简化MPS的处理过程。 FAS(Final Assembly Schedule):成品装配计划。 独立需求由MPS来编制计划，相关需求由MRP来完成计划编制工作。 5.5 MPS基本方法——时间基准 MPS时间基准： 计划展望期：一般为3-18个月。至少大于等于总的累计提前期或多3-6个月。 时段：微观计划的时间周期单位。时段越短，生产计划越详细。 时界：MPS中计划的参考点。需求时界(DTF)、计划时界(PTF) 在DTF内，计划由订单驱动。在PTF内，系统不能自动确定MPS订单计划，需要主生产计划员安排。在PTF后，系统自动编制主计划订单，主计划员审核。 时区：需求时区、计划时区、预测时区。 计划订单：系统生成的建议性计划订单，允许系统自动更改。 确认订单：固定计划订单的数量和时间，系统不自动更改，计划员手动修改。 下达订单：授权知道制定的数量。是系统管理的主要订单。 时界表明了修改计划的困难程度。 5.5 MPS基本方法——MPS报表 横式报表：主要说明需求和供给以及库存量的计算过程。 现有库存量：80 安全库存量：50 批量：100 批量增量：100 提前期：1 需求时界：3 计划时界：8 单位：台 5.5 MPS基本方法——MPS报表 竖式报表：对照的显示供给（订单下达状况）和需求（任务的来源）和处理情况。 5.5 MPS基本方法——制定MPS的工作方法 MPS的编制，重点包括编制MPS项目的初步计划、进行粗能力平衡和调整MPS初步计划3个方面。 1.进行需求预测： 2.计算毛需求：当前库存、安全库存、客户订单、其他需求、预测 具有指导意义的生产信息,确保数据的准确性。 3.计算计划产出量和预计可用库存量：当预计可用库存毛需求+安全库存的时候，出现了净需求，净需求是一个触发器，驱动MPS的批量排产。 4.计算可供销售量供销售部门决策使用：当计划产出量净需求的时候，出现了可供销售量（包括安全库存量），又称为可承诺的。 5.进行粗能力计算：对生产中所需的关键资源进行分析和计算。 粗能力计划的编制方法：资源清单法、分时间周期的资源清单法 6.评估和调整主生产计划：改变预计负荷、改变生产能力 7批准和下达主生产计划: 5.6 主生产计划的编制——计算 1.生产预测：以百分比计划清单来分解生产规划的直接方法得出。 2.毛需求量(Gross Requirements GR)：销售预测+订单+备件预测+最终项目的非独立需求项。 需求时界以内：GR=合同量；需求时界以外：GR=MAX(合同量，预测量) 3.计划接收量(Scheduled Receipts)：正在执行中的订单上的数量。 4.净需求量(Net Requirement NR)：毛需求量-计划接收