产品监视和测量控制程序.docxVIP

PAGE .. 目的 为了规范产品过程检验和验证控制，对材料、产品的特性进行监视和测量，对生产过程各阶段的检验和试验的产品按规定的方法进行标识，以防止未经检验或未经验证合格的材料和产品非预期使用、流转和发货。 范围 适用于原辅材料检验、产品生产过程及最终检验和出厂进行监视和测量。 职责 产品部 负责提供进货、过程、最终检验或试验所需的技术标准、规范、图样或标准样件等，并明确控制方法。 工程部 负责制订生产/装配全过程工艺文件和作业指导书。 质量部 负责原材料的进厂检验。 负责对不合格来料进行原因分析，分类处置。 负责对来料的进厂检验报告定期检查。 负责来料的检验和试验。 负责保存相关的检验和试验记录。 负责制订来料、生产/装配全过程和最终产品相关的检验指导书；按照规定的技术标准、产品图样及工艺文件等进行生产过程巡检、产品终检及出厂检验。 物流部 负责生产过程的生产材料、零部件件及辅助材料的配套上料； 负责产成品的入库、出货管理。 生产部 负责生产/装配全过程的自检/互检及半成品的专检；并按检验结果对产品进行处置、入库等工作。并配合检验员、维修员的不合格品的返工、返修。 采购部 负责按审批后的采购计划采购物料。 负责已检验完的物料的入库。 负责不合格品的退货协调工作 术语和解释 检验： 通过观察和判断，适当时结合测量、试验所进行的符合性评价。 确认： 通过提供客观证据对特定的预期用途或应用要求已得到满足的认定。 程序 进料检验控制流程图 V :负责人 S :支持 I :通知 图示流程 ←输入 →输出 V：采购部 I：物流部 V：物流部 S：采购部 V：物流部 V：质量部 S：物流部、采购部 V：质量部 V：物流部 S：采购部 S：质量部 OK OK NG 入合格品库 合格标识 来料到货确认 来料检 验 核对数量及标识 OK NG 放置待检区 不合格品控 制 程 序 ←采购计划 →暂估入库送检单 ←暂估入库送检单 ←检验作业指导书 →《进厂检验记录/报告》或《电子元器件进厂检验报告》 →合格标识 ←《进厂检验记录/报告》或《电子元器件进厂检验报告》 →入库单 过程检验控制流程图 V :负责人 S :支持 I :通知 流程图 ←输入 →输出 V :物流部 S :生产部 I :质量部 V :生产部 S :产品部、工程部、质量部 V:质量部 S:生产部、产品部 V:质量部 S:生产部、工程部、产品部 V :生产部 S :产品部、工程部、质量部 V :质量部 生产部 V :质量部 V :质量部 试验中心 V :质量部 S:生产部 V :物流部 S:质量部 V :物流部 N生产材料、外协件上道工序产品 N 生产材料、外协件 上道工序产品 投入生产 首件检验 继续生产 Y 不合格品控制程序 巡检 成品终检 贴合格标识 Y 包装 入库 N N N Y 型式试验 （年度或新产品） ←《作业指导书》 →“过程检验记录单” →“成品检验报告” →“过程检验记录单” →《成品检验记录/报告》 →《试验报告报告》 →《入库单》 出厂检验控制流程图 V :负责人 S :支持 I :通知 流程图 ←输入 →输出 发货发货通知Y 发货 发货通知 Y V:销售部 I:物流部 I:质量部 V:物流部 V :质量部 V :质量部 V :物流部 出厂检验备货并送检N不合格品控制程序 出厂检验 备货并送检 N 不合格品控制程序 ←《发货通知单》 ←《发出商品通知单》 →“出厂检验报告” 程序说明 本程序分为进厂检验、生产过程及最终检验和出厂检验控制程序。 进厂检验 6.1.1来料到货确认 来料到公司后，采购部将《暂估入库送检单》交物流部物控员，物控员先检查外包装是否完好，核对数量及标识是否和《暂估入库送检单》一致，符合后按单收货，查看库存和第二天的生产计划，判定是否为急用物料（急用物料为2天内需使用的物料），若是急用物料需在《暂估入库送检单》上写明急用，表明需优先检验，签字确认后将来料摆放在待检区。 6.1.2 检验 物控员将《暂估入库送检单》送质量部检验组长，检验组长接到《暂估入库送检单》后，按优先程度编制检验计划，检验员严格按照《检验作业指导书》对来料进行抽样、测量、检查、试验和验证等一系列工作，将数据记录填入《进厂检验记录/报告》或《电子元器件进厂检验报告》相应的表单，若本批来料全部合格，则需检验组长确认签字，否则需经过SQE工程师对不合格品做出处理意见且签字确认，《进厂检验记录/报告》或《电子元器件进厂检验报告》一式四联:第一联,采购部;第二联,财务部;第三联,物流部;第四联,质量部保留；对于不合格品则按照《不合格品控制程序》处理。同时贴相应的合格和不合格标识。质量部SQE工程师要定期检查（一次/周）入厂检验报告