连铸机的设计.pptVIP

针对180t转炉的连铸机的设计 一 连铸工艺流程图 2 连铸机型的选择 连铸机的分类： 立式﹑直弧形、弧形、多点矫直弧形﹑超低头和水平式等连铸机，几种机型都有采用，但是弧形连铸机应用最多 3 主要工艺参数 项目 参数 铸坯断面范围 225 mm×1475 mm 连铸机弧形半径 9 m 最大浇铸时间 68.5 min 实际浇铸时间 50 min 拉坯速度 1.7 m/min 理论拉坯速度 2.04 m/min 冶金长度 32.93 m 铸机长度 36.22 m 液相长度 27.4 m 连铸机流数 2 浇铸周期时间 281 min 连铸机的作业率 80% 连铸机铸坯收得率 98% 连铸机平均日产量 7231.8 t/d 连铸机的平均年产量 211.15万吨/年 连铸机台数的确定 2台 4金属平衡图 5 钢包回转台 钢包回转台时是连铸机浇钢设备的重要组成部分，它的作用是将位于受包位置的满载钢包回转至浇钢位置，准备进行浇注。同时将浇注完钢水的空包回转至受包位置，准备运走。其转速为0.7~1.0转/min，换包时间为0.5~2.0min。本设计采用的是蝶型钢包回转台，回转半径2.55m，升降行程0.56m。 6结晶器的尺寸参数 项目 参数 结晶器长度 619 mm 结晶器的倒锥度 0.95% 结晶器的水缝面积 13414mm2 结晶器拉坯阻力 34490 N 水口直径 3.05cm 7 中间包主要工艺参数 项目 参数 中间包容量 20.54 t 中间包高度 1200 mm 中间包长度 7100 mm 中间包的倾角 12° 水口直径 3.05cm 8 中间包车 本设计采用门型中间包车2台承重120吨，升降距离为400mm，还采用新技术电子秤量系统、保护渣自动下料装置，同时中间包小车上安装摆动溜槽。中间包车的运行速度为10~20m/min，最高可达30 m/min，升降速度为2m/min，中间包更换时间最快也为2~3min。 9.二次冷却装置：采用密排的夹棍，辊缝小，并要求对弧精度高 10.二次冷却二冷区总耗水量：337.3 t/h 11.比水量：又称冷却强度，即每单位质量的铸坯所消耗的二次冷却水量，比水量δ值根据所浇铸的钢种决定，对低碳钢，低合金钢和裂纹不敏感钢种取δ=1.0~1.2合金钢取0.6~0.8本设计δ取0.6。 12.拉坯矫直装置：本设计取辊数为12的多滚拉矫机 13.引锭装置：本设计采用挠性上装引锭装置，短节距链式引锭杆的节距短（小于辊间距），可制成直线型，加工方便，不宜变形，改变铸坯断面时只需改变相应的断面的引锭头。 14.切割装置：本次设计采用火焰切割，火焰切割是利用预热氧和预热乙炔混合燃烧的火焰把切缝处的金属熔化，然后以高压切割氧把熔化的金属吹掉，从而把铸坯切断。 14 连铸机结构简图 14 连铸车间平面布置图构简图 L=R+L1+L2+L3+L4+L5=55.34m L1—拉矫机长度，取1.5~1.8m。本设计取1.8m L2— 拉矫机后至切割区前距离，m。此段距离的加长利于提高拉速，设计取6m。 L3— 切割区长度，m。机械切割时为设备尺寸，火焰切割时至少等于或大于铸坯最小长度，本设计取6.6m。 L4— 输出辊道或铸坯等待区长度 m，一般至少大于最大定尺长度的1.5倍，设计为20 m。 L5— 冷床或出坯区长度 m。最大定尺长度再增加1米。本设计取13 m。 连铸机的高度H=R+H1+H2+H3+H4=16.05 m H1— 拉矫机底座基础面至铸坯底面距离，取决于出坯的标高和设备尺寸，一般取0.5～1.0 m；本设计取1.0 m。 H2 — 铸机弧形中心至结晶器顶面的距离，常取结晶器高度的一半，如取：0.35～0.45 m；设计取0.45 m，由于设计选用的是垂直弯曲型连铸机垂直段取4 m，则 =4.45 m。 H3— 结晶器顶面至中间包水口升至最高位置时的距离，一般取：0.1～0.2，设计取：0.2 m。 H4 — 中间包全高，一般为：1.0～1.5 m，较大的中间包可达2 m，设计取：1.4 m 敬请各位老师指正 * * * * * * * * * * * * * *