连续铸造及其与轧制的衔接工艺.ppt

gxh 钢 锭 组织 (3)整灌钢水的连铸自始至终的冷却凝固时间接近，连铸坯纵向成分偏差可控制在10％以内，远比模铸钢锭为好; (4)在塑性加工时为消除铸态组织所需的压缩比也可以相对减小，铸坯的组织致密，有良好的机械性能。 3.2 钢坯生产及连铸与轧制生产的连续化 （1）钢坯生产的主要方法1）轧制法—在初轧（或开坯）机上将钢锭轧成各种断面形状的钢坯的方法。 2）锻造法—用锺锤（或水压机）将钢锭锻成各种断面形状的钢坯的方法。 3）连铸法—在连铸机上采用连续铸造直接将钢水浇注成各种断面形状的钢坯的方法。 4）压铸法—在连铸机上将钢水压铸成各种断面形状的钢坯的方法。 各种方法生产的钢坯之比较见表下： 连铸法生产的优点： 1）不用初轧机简化了生产工序和设备、节省投资和劳动力； 2）比初轧坯形状好，成分均匀、坯长（重量）易调节； 3）成材率提高6～13%，可达94%以上。 4）能耗低、可降低成本10% 5）易热装、热送、直接轧制和实现自动化。 连铸法不足： 1）钢种受一定限制，目前仅限于镇静钢、半镇静钢； 2）压缩比受限制，不宜生产特厚板。 3）规格少，连铸工艺较复杂。 由于连铸法的上述优点，80年代以来获得迅速发展，连铸法已成为钢坯生产的主要生产方式和发展方向。 3.3 连铸与轧制的衔接模式 1）连铸坯冷装炉轧制(CCR)-连铸坯与轧机距离远或不能匹配，不能热装热送。 2）连铸坯冷至A1线以下?状态热装轧制 (?-HCR)。 3）连铸坯冷至两相(?+?)区，热装轧制(?+?-HCR)。 4）连铸坯直接热装轧制(CC - DHCR) 。 5）连铸坯直接轧制 (CC- DR) 。 不同衔接模式适应范围 连铸坯热装轧制（CC—?-HCR），这种模式的热装温度一般300℃~600℃，这种模式比较适合连铸车间与轧钢车间距离较远，且连铸能力与轧机能力不能很好匹配的情况。 连铸坯两相区热装轧制（CC—(?+?)-HCR），连铸坯直接热装轧制（CC—DHCR），这两种模式的热装温度一般在600℃～1150℃，比较适合连铸车间与轧钢车间距离很近，且连铸机与轧机小时能力基本匹配的情况。（棒、线、型钢生产基本属于该模式） 连铸坯直接轧制（CC-DR），钢坯温度一般在1150℃以上,连铸机生产的高温连铸坯切割后直接输送到轧机中进行直接轧制，一般情况下，在连铸和轧机间设有均热炉，一方面对输送过程中的连铸坯进行边角补热或均热，另一方面作为缓冲以便轧机出现事故时储存热钢坯。这种模式要求连铸与轧机的小时能力高度匹配，轧机能力应大于连铸机的能力。（板带生产基本属于该模式） 说明： （1）方式4）之加热炉改为在线感应炉快速加热即为方式5） （2）方式5）包括CSP,ISP等连铸-连轧短流程工艺。Compact Strip Production Inline Strip Production 3.4 连铸热装热送、直接轧制的优点 1）节能效果显著—直接轧制仅为冷装轧制能耗的1/5。 2）成材率高—提高0.5～1.5%（主要氧化烧损减少） 3）简化生产工序、节省基建和投资费用。 4）生产周期短—从投料到轧出产品仅几小时。 3.5 实现高水平热装热送，直接轧制、连续铸轧的条件 1）连铸车间具有高温无缺陷连铸坯生产技术；无缺陷坯率＞90%。 2）连铸机与轧机很好的衔接技术；尽量减少轧机正常停机时间。 3）炼钢连铸、轧制操作高度稳定，有效作业率＞85%，且各工序生产能力应匹配得法。 4）建立贯穿上下各工序一体化的生产计划管理和质量保证体系。 5）在连铸与轧制之间应有缓冲区。 为了充分发挥热装效果，希望即使在轧机短时停轧（换辊、换轧槽）时也不产生冷坯离线，故在连铸与轧制之间应有缓冲区。为了在重新开轧后能吸收掉积存的热坯、轧机（包括加热炉）最大小时产量应高于连铸机最大小时产量20~25%。 6）加热炉应能灵活调节燃烧系统，以适应经常波动轧机小时产量以及热坯与坯料之间经常转换。 7）应设置完善的计算机系统，在炼钢、连铸及轧机之间进行控制和协调。 习题 1.连铸及连铸——连轧工艺与传统模铸热轧工艺比较有何优越性？ 2.连铸与轧制的衔接模式及主要关键技术有哪些？ 3.简述各钢坯生产法的实质，为什么要发展连铸坯生产？ 第四章型材生产工艺基础 4.1 型材及发展历史 一.型材及分类 1.型材的定义 经过塑性加工变形、具有一定断面形状和尺寸的直条实心金属材成为型材。 复杂断面型材和棒线材统称为型材。 4.1型材及发展历史 2.型材分类 （1）按生产方法分类 热轧型材、冷弯型材、冷轧型材、冷拔型材、挤压型材、锻压型材、热弯型材、焊接型材、特殊轧制型材。 （2