-武钢炼铁高Zn矿使用现状和应对措施(杨志泉)_5098.pptVIP

-武钢炼铁高Zn矿使用现状和应对措施(杨志泉); 前言 2012年以来为了降低炼铁成本，提高武钢产品竞争力，炼铁系统加大了综合利用矿、低价矿、低品位矿使用量，导致烧结矿成分和高炉有害元素Zn负荷波动较大，一度严重影响高炉正常生产，导致高炉炉况失常，经济损失巨大。 通过综合调查分析，找出了高炉有害元素 Zn的来源，并妥善制定对策，稳定了高炉生产。 ;1 武钢高炉Zn负荷升高现状和危害;; 2012年以来武钢高炉有害元素Zn负荷大幅升高，尤其四高炉（0.69-1.57 kg/吨铁）、五高炉（0.46-2.55 kg/吨铁）,已超出冶金行业限制标准（0.15 kg/吨铁）10倍以上。 Zn熔点较低（907℃），在高炉下部高温区还原成气态，渗入风口区耐火砖中凝结后体积膨胀，造成耐火砖破裂，风口上翘，高炉煤气初始分布失常，炉缸不活，风口大量破损；随高炉煤气上升到高炉中上部炉墙低温区凝结，形成炉身粘结物，破坏高炉正常操作炉型，导致高炉崩料悬料、产量大幅下降、焦比大幅上升。 ; 选择6座高炉（2012年10月、2011年3月）和7座高炉（2012年12月、2011年10月）不同生产模式、生产条件比较接近的时期，对高炉15个生产技术指标进行因素校正计算和对比分析（详见表2）。 从表2可以看出，2012年10月、12月由于低品位矿、综合利用矿使用量大，带入有害元素Zn负荷高（1.36kg/t 、0.9kg/t），导致（四、五、六、七）高炉炉身粘结、炉况不顺，风口损坏增加，休风率上升，高炉产量大幅下降（3231.1t/d 、5260.6t/d），入炉焦比大幅上升（20.5kg/t、19.5kg/t），经济损失巨大（5423.5万元、6087.1万元），详见表2。 ;表2 2012年武钢炼铁高炉炉况失常经济损失计算;2 武钢综合利用矿Zn含量和使用情况2.1 综合利用资源量、Zn含量、加工工艺情况;表3 武钢综合利用资源量、Zn含量、加工工艺、产品供应量 （万吨）;2.2 2012年武钢综合利用矿Zn含量和Zn带入量情况 ; 炼铁回收6.4万吨瓦斯泥Zn含量最高（20.53-24.67%），分散为三个单位加工： 一部分瓦斯泥（1-5#高炉）采用水洗磁选工艺加工成瓦斯泥精矿（2.72万吨、Zn含量3.73%）； 一部分瓦斯泥（7、8#高炉）和8#高炉瓦斯灰混合采用水洗磁选工艺加工成瓦斯灰精矿（1.13万吨、Zn含量0.81%）； 只有少量瓦斯泥（6#高炉）采用回转窑进行了脱Zn处理（Zn粉外卖），脱Zn遗留物再破碎磁选加工成铁粉。 瓦斯泥精矿直接供烧结厂一线配料使用。 炼钢回收污泥采用水洗磁选工艺加工成炼钢污泥精矿（10.2万吨、Zn含量2.01%），直接供烧结厂一线配料使用。 ; 综合粉、高铁粉、鄂东精矿属外购铁矿石，供港务公司混匀矿建堆和烧结厂一线配料使用。2012年9月以前，由于采购标准中对Zn含量没有严格限制，供应商在配矿中加入了含Zn较高杂矿，因使用量较大（29.79、62.86、61.54万吨），导致Zn带入比例很高（36.9%、20.8%、11.3%）。 目前武钢对含Zn高回收二次资源仅采用了简单水洗磁选、干燥磁选、破碎磁选加工工艺，绝大部分Zn未得到清除，通过烧结矿进入高炉循环、累积，导致高炉锌负荷升高。尤其回收二次资源绝大部分送二、三烧生产烧结矿供四、五高炉使用，造成四、五高炉Zn负荷高、炉身粘结、炉况长期不顺，生产技术指标较差，必须采取果断措施予以控制和消除。 ;3 武钢综合利用矿合理处理方案 ; 从表6中可以看出，通过加强原燃料质量管理，提高铁矿石(有害元素）采购技术标准后，2013年1-3月烧结使用综合利用矿带入Zn量发生了较大变化。 2013年1-3月在瓦斯泥精矿未使用的情况下，带入Zn比例综合粉为22.3%，高铁粉为16.7%，鄂东精矿为17.2%，合计带入Zn比例已由2012年69.0%下降至56.2%，减少了12.8%。; 从表7可以看出，2013年武钢高炉Zn负荷明显下降，4月份四高炉0.519kg/吨铁、五高炉1.16 kg/吨铁，但Zn负荷依然偏高。 冶金行业（国内先进企业）Zn负荷限制标准为0.15 kg/吨铁，鉴于武钢炼铁生产实际情况和当前降低生铁成本需要，武钢高炉Zn负荷必须加以控制，力争低于0.5 kg/吨铁，才能基本保证高炉稳定高效生产。 ;表 7 2013年1-3月武钢炼铁厂各高炉Zn负荷变化情况 （kg/吨铁）;2）Zn